Zakład magnezu w Solikamsku: historia i produkty. Portret przedsiębiorstwa: OJSC „Solikamsk Fabryka Magnezu” Otwarta Spółka Akcyjna Solikamsk Magnesium Plant

OJSC Solikamsk Magnesium Plant to najstarsza działająca obecnie fabryka magnezu na świecie. W marcu 2011 roku zakład obchodził swój jubileusz: 75 lat od wyprodukowania pierwszych sztabek „skrzydlatego” metalu. Głównymi rodzajami produktów wytwarzanych przez SMZ OJSC są stopy magnezu i magnezu, związki niobu, tantalu, tytanu i pierwiastków ziem rzadkich, gąbka tytanowa.

http://akciirosta.ru

Rynki sprzedaży: (według ważności)

1) Rosja
2) Rynki UE
3) USA (Czynniki wpływające na firmę: Silna konkurencja, obecność cła antydumpingowego na magnez w USA (Od 1 kwietnia 2010 roku SMZ OJSC uczestniczy w wszczętym postępowaniu w sprawie zniesienia cła antydumpingowego przez amerykańską Komisję Handlu Międzynarodowego).
4) Inne rynki
Na wszystkich rynkach SMZ OJSC musi zaciekle konkurować z innymi producentami.

Główni konkurenci:
1) Produkty magnezowe
OJSC VSMPO-AVISMA Corporation, Rosja;
- Magnez z Morza Martwego, Izrael;
- Magnez USA, USA;
- Chińscy producenci magnezu.

2) Rzadkie wyroby metalowe
2.1. Produkty niobowe
Dla pięciotlenku technicznego:
-SVMM, Brazylia;
-AS Silmet, Estonia;
- Chińscy producenci.
W przypadku pięciotlenku niobu o wysokiej czystości:
-Hermann C. Starck, Niemcy;
-Cabot Supermetals, USA;
- Chińscy producenci.

2.2. Produkty z tantalu
Dla technicznego pięciotlenku tantalu:
-AS Silmet, Estonia;
- chińscy producenci;
-Fluminese, Brazylia.

W przypadku pięciotlenku tantalu o wysokiej czystości:
-Hermann C. Starck, Niemcy;
-Cabot Supermetals, USA;
- Chińscy producenci.
2.3. Związki ziem rzadkich
- Chińscy producenci.
2.4. Związki tytanu
Dla czterochlorku tytanu:
- JSC VSMPO-AVISMA Corporation, Rosja.
W przypadku gąbki tytanowej:
- chińscy producenci (około 10 fabryk);
- JSC VSMPO-AVISMA Corporation, Rosja;
- Zakłady Tytanowo-Magnezowe Ust-Kamenogorsk, Kazachstan;
- Zaporoskie Zakłady Tytanu i Magnezu, Ukraina;
- Toho Titanium i Sumitomo, Japonia;
- RTI i Allegeny Technologies, USA.

Zdjęcie: Solikamsk Fabryka Magnezu OJSC (SMZ) Autor: ZAVODFOTO.RU / http://akciirosta.ru

ROSYJSKI RYNEK MAGNEZU

Głównymi producentami magnezu w Rosji są Solikamsk Magnesium Plant OJSC, VSMPO-Avisma OJSC (drugi producent magnezu), Volgograd Magnesium Plant LLC i inne przedsiębiorstwa.

Surowcem do produkcji metalicznego magnezu w JSC SMZ jest mineralny karnalit (KCl. MgCl2, 6H2O) wydobywany ze złoża Verkhnekamskoe. Najczęściej stosowany jest w postaci stopów jako materiał konstrukcyjny w różnych gałęziach przemysłu.
Technologia wytwarzania magnezu metodą elektrolizy karnalitu została po raz pierwszy przetestowana w zakładach magnezu w Solikamsku.

Obecnie ta technologia produkcji magnezu jest stosowana we wszystkich fabrykach magnezu w Rosji, Ukrainie, Kazachstanie, Chinach i Izraelu.
Zakład produkuje szeroką gamę stopów magnezu z aluminium, manganem, cynkiem, cyrkonem i metalami ziem rzadkich.

Zdjęcie: Solikamsk Fabryka Magnezu OJSC (SMZ) Autor: ZAVODFOTO.RU / http://akciirosta.ru

Według danych ogólnodostępnych przedsiębiorstwo jest obecnie kontrolowane przez struktury zbliżone do biznesmena Suleimana Kerimowa, można powiedzieć, że powrócił on do obowiązków po przejęciu kontroli nad Silvinit OJSC. Wcześniej zakład należał do OJSC Silvinit, choć w 2005 roku zainteresowała się nim firma RUSAL i kupiła 38% udziałów, nie mogąc jednak zwiększyć swojego udziału i przejąć nad nim kontroli, na początku 2010 roku go sprzedała spółce Nigolouto Holdings Limited. Po WZA, które odbyło się 18 stycznia 2011 r., do zarządu dołączyli lojalni przedstawiciele akcjonariusza większościowego. Następnie na rynku pojawiła się informacja, że OJSC SMZ może zostać sprzedana.

Zdjęcie: Solikamsk Fabryka Magnezu OJSC (SMZ) Autor: ZAVODFOTO.RU / http://akciirosta.ru

Krótki opis historii powstania i rozwoju Zakładu Magnezu OJSC Solikamsk (SMZ):

Miasto Solikamsk, założone w 1430 roku, od dawna znane jest z kopalni soli. Pod koniec XVII wieku w Solikamsku wydobywano dwie trzecie soli jadalnej w Rosji, na początku XX wieku odkryto tu sole potasowo-magnezowe. Obecność dużych naturalnych zasobów soli magnezu spowodowała, że w latach 30-tych podjęto decyzję o uruchomieniu produkcji metalicznego magnezu w Solikamsku. Produkcję magnezu rozpoczęto w 1936 roku, a dziś Zakład Magnezu w Solikamsku (SMZ OJSC) jest najstarszą obecnie działającą fabryką magnezu na świecie.
Na początku lat 70-tych Zakład Magnezu w Solikamsku uruchomił produkcję do przetwarzania złożonych surowców metali rzadkich. Od 1991 roku Zakład Magnezu w Solikamsku jest członkiem Stowarzyszenia Producentów Niobu i Tantalu (TIC), a od 1993 roku - członkiem. Międzynarodowego Stowarzyszenia Magnezu (IMA). Zakład Magnezu Solikamsk jest pełnoprawnym członkiem Rosyjskiej Izby Przemysłowo-Handlowej. Od 1992 roku - otwarte Spółka Akcyjna„Zakład Magnezu w Solikamsku” Cykl technologiczny Zakładu Magnezu w Solikamsku opiera się na produkcji magnezu poprzez elektrolizę soli magnezu w celu wytworzenia metalicznego magnezu i chloru.
Chlor stosowany jest jako odczynnik do przetwarzania surowców metali rzadkich o złożonym składzie, co pozwala na jego efektywne wykorzystanie. Od dawna podstawowym przedsiębiorstwem branży jest OJSC „SMZ”, w którym opracowano technologię i urządzenia do produkcji magnezu metodą elektrolizy.
Dzień 14 marca 1936 roku zapisał się jasną linią w annałach fabryki magnezu w Solikamsku, w annałach rosyjskiego magnezu. Tego dnia w pierworodnym rosyjskim przemyśle magnezowym wyprodukowano pierwszą wlewkę „skrzydlatego metalu” Od pierwszych dni fabryka magnezu w Solikamsku stała się przedsiębiorstwem szczególnym. Technologia stosowana w niemal wszystkich zakładach magnezu w kraju, wszystkie konstrukcje główne wyposażenie technologiczne, w jakie były wyposażone – wszystko to powstawało rok po roku i we współpracy z nauką było opracowywane przez specjalistów i pracowników SMZ! Wszystko, co najlepsze, zaawansowane, stworzone przez pracowników magnezu w Solikamsku, stało się wówczas własnością całej branży! Uzupełnianie przedsiębiorstw branżowych specjalistami ds. kadr to także zasługa SMZ! „Kuźnia Kadry” – tak nazywano zakład. Lata wojny to szczególna karta w historii zakładu. Zakłady Magnezu Solikamsk były jedynym dostawcą magnezu w ZSRR. Praktycznie niedokończone przedsiębiorstwo, które właśnie powstało z zakładów potasowych, nie tylko zaspokajało potrzeby frontu magnezu i stopów, ale także zwiększało wolumeny produkcji. Produkcja metali w latach 1941 - 1945 wzrosła prawie 4-krotnie w porównaniu z przedwojenną. Medalem „Za dzielną pracę podczas wojny” odznaczono 2359 pracowników branży magnezowej.

Solikamsk magnezowy w czasie wojny:
1941
Zakład po przebudowie uruchomił drugą serię wanien elektrolizujących.
5 października do Zakładów Magnezu w Solikamsku trafiły urządzenia w ilości 153 samochody z Zakładów Magnezu w Dniepropietrowsku (Zaporoże), Zakładów Tlenku Glinu w Tichwinie (Obwód Leningradzki) i 11 samochodów z Wołchowskich Zakładów Aluminiowych (Obwód Leningradzki). Na dostarczone urządzenia zamontowano trzecią serię elektrolizy magnezu oraz elektrociepłownię o mocy 10 000 kW.
W październiku w ramach jednego zespołu ratunkowego zorganizowano warsztat remontowo-budowlany.
W okresie od czerwca do listopada do Armii Czerwonej wstąpiło 350 zawodowych pracowników.
1942
W marcu, aby zapobiec tyfusowi, planuje się zorganizowanie pralni, budowę łaźni i wyrób mydła.
W czerwcu do fabryki i budowy przybyło 2400 osób. Uzupełnienie udało się w dużej mierze osiągnąć dzięki mobilizacji kobiet spośród ewakuowanych (686 osób); młodzież i młodzież, która ukończyła szkoły zawodowe i szkoły FZO (299 osób); mobilizacja niewalczących odpowiedzialnych za służbę wojskową za pośrednictwem okręgowej komisji wojskowej (810 osób); pracowników z Azji Centralnej (76 osób).
18 sierpnia Komitet Obrony Państwa przyjął Zarządzenie „W sprawie zwiększenia produkcji magnezu w dwóch istniejących seriach zakładów magnezu”.
W sierpniu wprowadzono dodatkową żywność dla pracowników zakładów, którzy wypełnili przysługujące im kwoty. Drugi gorący posiłek ustanowiono sprzedażą 100 g chleba bez wycinania kuponów (we wrześniu na mocy zarządzenia Soyuznarkomtorg i regionalnego wydziału handlu ograniczono podaż dodatkowych obiadów do 1000 dziennie).
W dniu 2 września wykładzina warsztatu nr 3 przeprowadziła naprawę pieca paleniskowego podczas krótkiego postoju w stanie gorącym.
W grudniu zakończono budowę elektrociepłowni przy wytwórni magnezu o mocy projektowej 12 000 kW. Testowy start odbył się 12 grudnia.
Skończone generalny remont główne wyposażenie. Do 1943 roku uruchomiono wszystkie łaźnie I i II serii.
W ciągu roku liczba stachanowców wzrosła z 200 do 606 osób, szokujących pracowników – ze 196 do 308. Na front poszło stu sześciu robotników.
W oparciu o sprzęt wywieziony z Zaporoża zainstalowano i uruchomiono wytwórnię proszków magnezu.
W ciągu roku pracownicy fabryki wpłacili: na fundusz obronny kraju – 138 491 rubli; na budowę kolumny czołgu - 28 718 rubli; na budowę 16. baterii artyleryjskiej - 2796 rubli; zebrał przedmioty dla Armii Czerwonej – 874.
1943
W styczniu załoga zakładu zebrała 700 tysięcy rubli na budowę dywizjonu myśliwskiego „Solikamski Robotnik”.
1 marca na polecenie dyrektora otwarto fabryczną szkołę przygotowawczą w celu uzupełnienia zespołu wykwalifikowanych pracowników.
3 marca rozpoczęła pracę komisja doboru ochotników do Korpusu Pancernego Uralu. Zakład magnezu otrzymał 20 miejsc.
27 kwietnia do Funduszu Pomocy Mieszkańcom Stalingradu trafiło od pracowników fabryki 1269 artykułów: odzieży, naczyń, bielizny. Dwa tygodnie później przekazano kolejnych 507 pozycji.
W latach wojny liczba pracujących wzrosła 2,3-krotnie i wyniosła 2193 osoby, w tym liczba mężczyzn wzrosła prawie dwukrotnie, a liczba kobiet 2,9-krotnie. Stanowili oni 46,5% ogółu pracujących. Młodzi ludzie do 20. roku życia stanowili 16%.
Powstał w lipcu gospodarstwo zależne o powierzchni uprawnej 340 ha (wobec 62 ha w 1942 r.).
Zakład zatrudnia 192 osoby, które przybyły po mobilizacji i przeniesione z batalionów budowlanych - Kazachów, Uzbeków, Tadżyków.
15 sierpnia kamieniołom wapienia Ivakinsky został tymczasowo uruchomiony. Dla jego budowy i funkcjonowania NKWD Mołotowa zorganizowało misję poprawczych obozów pracy.
16 listopada zebrano 23 549 rubli na datki dla Armii Czerwonej.
W ciągu roku ze względu na brak węgla elektrownia niejednokrotnie była o krok od zatrzymania, ale mimo to nadal działała.
Uruchomiono warsztat kolejowy.
Przy pomocy specjalistów z Solikamska uruchomiono fabrykę magnezu w Bereznikach.
1944
11 lutego dekretem Prezydium Rady Najwyższej ZSRR 45 pracowników fabryki otrzymało odznaczenia i medale.
W marcu zakończono budowę trzeciej serii wanien elektrolizujących. Umożliwiło to zwiększenie produkcji magnezu z 3000 do 5700 ton.
W ciągu roku wybudowano warsztaty remontowo-budowlane i mechaniczne, kotłownię parową, garaż, stajnię dla koni, warsztat kolejowy i magazyny.
Kamieniołom wapienia Ivakinsky został oddany do ciągłej eksploatacji.
Magnisstroy uruchomił 14 wanien elektrolizujących i 1 piec szybowy, co zwiększyło wydajność warsztatu nr 2 o 26%.
Pracownicy ze słabo wyposażonych internatów we wsi zostali przeniesieni do nowych. Wyremontowano przedszkole, żłobek i szkołę nr 2.
820 rodzin wojskowych i 46 osób niepełnosprawnych Wojna Ojczyźniana udzielono pomocy finansowej (odzież, obuwie, drewno na opał, ziemniaki, kapusta, dodatkowe karty żywnościowe dla niemowląt).
1945
W maju rodzinom personelu wojskowego i niepełnosprawnych weteranów Wielkiej Wojny Ojczyźnianej przekazano 4826 amerykańskich prezentów.
W latach wojny zakład 18 razy został odznaczony Odznaką Czerwonego Sztandaru Wyzwania Komitetu Obrony Państwa Ludowego Komisariatu Hutnictwa Nieżelaznego. Medalem „Za dzielną pracę w czasie Wojny Ojczyźnianej 1941–1945” odznaczono 2359 pracowników zakładu.

Kamienie milowe powojennego rozwoju zakładu:
1946 - utworzenie pierwszego w branży warsztatu doświadczalnego - bazy postęp techniczny zarówno w opracowywaniu nowych urządzeń i procesów technologicznych, jak i w kształceniu specjalistów i naukowców. To tutaj powstały chloratory do odwadniania karnalitu, bezprzeponowe elektrolizery magnezu, urządzenia do produkcji tytanu i metali rzadkich;
1954 - opracowanie i wdrożenie metody przerobu złomu magnezu;
1960 - utworzenie chloratora i opracowanie technologii chlorowania surowców zawierających tytan w środowisku stopionych chlorków. Stworzoną technologię i urządzenia przekazano do eksploatacji w zakładach w Bierieżnikowskim i Ust-Kamenogorsku.
Na początku lat 60-tych wspólnie z Instytutem VAMI przeprowadzono próbę przemysłową elektrolizerów z anodami górnymi wejściowymi przy napięciu 100 kA. Autorami wynalazku są specjaliści SMZ;
koniec lat 60-tych - po raz pierwszy w światowej praktyce przemysłowej przetestowano w zakładzie kaskadę elektrolizerów bezmembranowych;
1971 - uruchomiono warsztat produkcji metali rzadkich.
1975 - uruchomiono stację anodowego skraplania chloru;
1981 - opanowano produkcję trzech nowych rodzajów wyrobów i opracowano technologię przetwarzania odpadów niobowych;
1984 - opanowano trzecią linię technologiczną rektyfikacji pięciochlorków w produkcji metali rzadkich;
1985 - Dekretem Prezydium Rady Najwyższej ZSRR, Zakłady Magnezu w Solikamsku za usługi w zaopatrzeniu armii radzieckiej i Marynarka wojenna podczas Wielkiej Wojny Ojczyźnianej i na cześć 40. rocznicy Zwycięstwa przyznał zamówienie Stopień I Wojny Ojczyźnianej;
1991 - Wpisanie SMZ do państwowego rejestru uczestników zagranicznych stosunków gospodarczych;
1992 - rozpoczęto rozwój technologii produkcji dwutlenku tytanu, który stanowi podstawę do produkcji katalizatorów do oczyszczania gazów z elektrowni cieplnych. W zakładzie utworzono pilotażowe obszary przemysłowe: do produkcji tarcz kół samochodowych, katalizatorów garbowania tlenkiem tytanu dla przemysłu skórzanego oraz produkcji dwutlenku tytanu dla przemysłu farb i lakierów. Zakład dołączył do międzynarodowego stowarzyszenia producentów niobu i tantalu;
1994 - zakład został członkiem Międzynarodowego Stowarzyszenia Producentów Magnezu. Opracowano technologię wytwarzania węglanów pierwiastków ziem rzadkich;
1995 - w produkcji metali rzadkich uruchomiono zakład przerobu wytopów chlorków pierwiastków ziem rzadkich;
rok 2001:
14 marca minęła 65. rocznica otrzymania pierwszej sztabki „skrzydlatego metalu”.
W kwietniu minęła 55. rocznica powstania pierwszego w branży pilotażowego warsztatu.
16 kwietnia w zakładzie pracę rozpoczęła nowa Służba Bezpieczeństwa. W 1997 r. reprezentowała go jedna osoba.
Zwiększyła się liczba pracowników i zaczęto uruchamiać sprzęt monitorujący.
Warsztat nr 7 ma 30 lat!

2002:
- W zakładzie przywracana jest produkcja węglanów. Słusznie nazwano ją „konstrukcją numer jeden”. I nie tylko dlatego, że jest to największy obiekt budowany przez zakład. Z jego pojawieniem się wiązano duże nadzieje strategiczne: końcowy produkt przerobu wytopu P3 cieszy się zainteresowaniem na rynku światowym.
- 28 sierpnia w ośrodku regionalnym odbyło się uroczyste wręczenie nagród rządowych najlepszym pracownikom regionu Kama.
- Są wśród nich przedstawiciele SMZ: Anatolij Jakowlewicz Cidwincew, operator warsztatu nr 7 i Władimir Gennadievich Bashurov, mechanik warsztatu nr 4. Zostali odznaczeni medalem Orderu Zasługi dla Ojczyzny II stopnia. Wiktor Siemionowicz Sobianin, kierownik pierwszej sekcji produkcyjnej warsztatu nr 1, otrzymał tytuł „Zasłużony Metalurg Federacji Rosyjskiej”.
- Pod koniec listopada warsztat nr 16 obchodził swoje „złote” urodziny.
- Kotłownia parowa zakładu (19.) skończyła 60 lat.
2003:
- Rozpoczęto produkcję węglanów ziem rzadkich.
- W lutym minęła 60. rocznica powstania zakładowej służby łączności.
- Zakład Magnezu w Solikamsku otrzymał poważne i ważne zamówienie na dostawę do Rosrezervu około 3 tysięcy ton magnezu. W każdym kraju otrzymanie zamówienia rządowego przez prywatną firmę uważane jest za honorowy obowiązek.
- 1 lipca to urodziny nowego warsztatu - warsztatu nr 8.
- Wprowadzono ASKUE (automatyczny system pomiaru energii elektrycznej).
- Grupa uczestników kreatywna drużyna jako część Yu.A. Ryaposow, główny inżynier zakładu, N.K. Zhulanov, kierownik szkolenia technicznego, A.Yu. Dernov, kierownik warsztatu nr 7 i B.V. Karzhavin, który do 2003 roku kierował tą pracownią, został odznaczony Honorowym Certyfikatem Ministerstwa Edukacji Federacji Rosyjskiej ds. Energii Jądrowej za zestaw prac badawczych związanych z redukcją odpadów promieniotwórczych powstających przy produkcji warsztatu nr 7 .
- Stopy JSC SMZ pomyślnie przeszły certyfikację największej firmy inżynieryjnej w Ameryce, General Motors.
2004:
- W lutym pracownicy firmy pomyślnie przeszli ponowną certyfikację aktualny system zarządzanie jakością ISO-9000. Przeszliśmy na nową wersję standardu.
- Opanowano produkcję nowych rodzajów produktów ziem rzadkich - węglanów lantanu i ceru (w warsztatach nr 3, 7, 8).
- Dobiega końca budowa pierwszego etapu wydziału ekstrakcji hali nr 8. Zakończono przejście na nową instalację ciągłego wytrącania węglanów.
- Amerykańska firma Spartan Light Metal Products, dla której OJSC SMZ dostarcza stopy magnezu, po raz kolejny przyznała naszemu zakładowi swój dyplom.
- Firma otrzymała nagrodę za „100 procent dostaw terminowych i 100 procent bez wad”.
- 20 października minęła 30. rocznica uruchomienia fabrycznej automatycznej centrali telefonicznej.
- Wzrost produkcji wyniósł 14 proc., wzrost wysyłek wyniósł 5 proc. Jednocześnie koszty produkcji wzrosły o 2,3 proc.
- W ciągu 11 miesięcy 2004 roku wzrost przerobu koncentratu loparytu wyniósł 31 proc., wzrost produkcji wyniósł 5 proc.
2005 rok:
- W lutym stacja azotowa warsztatu nr 7 obchodziła swoje 30-lecie.
- 1 marca w zakładzie utworzono jednostkę strukturalną - warsztat remontowo-budowlany (RMS). Przydzielono mu numer 26. Szefem warsztatu został Siergiej Wasiljewicz Iwanow.
- W maju zrealizowano pierwszą dostawę chloru płynnego w wagonach gondolowych.
- W czerwcu uruchomiono sekcję wtórnego przemywania węglanów.
- Na podstawie wyników pracy w 2004 roku zespół warsztatu nr 4 otrzymał dyplom uznania publicznego od władz miasta i rady koordynacyjnej związków zawodowych Solikamska.
- W sierpniu stacja skraplania chloru anodowego w warsztacie nr 4 obchodziła swoje 30-lecie.
- Zakłady Magnezu w Solikamsku zwyciężyły w konkursie branżowym o tytuł „Przedsiębiorstwo o wysokiej efektywności społecznej” w kategorii „Praca z młodzieżą”.
- 29 września to urodziny „Memory”, organizacja publiczna młodych weteranów, którzy pełnili służbę wojskową w „gorących punktach”.
- Utworzenie miejsca przetwarzania kolumbitu. Kontynuacja prac nad chlorowaniem nowego obiecujący gatunek Surowce niobu i tantalu.
- W grudniu sekcja materiałów ogniotrwałych warsztatu nr 3 obchodziła swoje 5-lecie.
2006:
- Zakład Magnezu w Solikamsku skończył 70 lat. Po raz pierwszy obchodzony był Dzień Firmowy (14 marca). Uroczystie podniesiono flagę korporacyjną SMZ OJSC.
- Zatwierdzono nowy tytuł - „Honorowy Pracownik Magnezu”. Pierwszym, który otrzymał ten tytuł, był Georgy Nikolaevich Kotelnikov, warsztat nr 7.
- Zatwierdzono nowy festiwal sportowy na cześć Dnia Firmy - „Elita Sportowa OJSC SMZ”.
- Specjalna stołówka skończyła 20 lat.
- 60 lat od powstania warsztatu nr 3.
- Dział chlorowania sklepu nr 4 ma 25 lat.
- 60 lat od daty założenia i 55 lat od daty wznowienia wydawania gazety Magnievik, organu kolektywu pracy OJSC SMZ.
- 60 lat działu projektowego zakładu.
- 40 lat podstacji krzemiennej.
- 35 lat produkcji metali rzadkich w warsztacie nr 7.
- Rozpoczęcie realizacji projektu utworzenia produkcji gąbki tytanowej w SA SMZ: 3 lutego - Instytut RITM przygotował zaplecze techniczno-ekonomiczne dla projektu; Prace budowlane rozpoczęły się w sierpniu.
- 11 listopada to urodziny nowej pracowni - nr 9.
2007:
- Dział palarni sklepu nr 4 skończył 20 lat.
- W październiku Oddział III warsztatu nr 7 obchodził swoje 30-lecie.
- W listopadzie rozpoczęło pracę nowe fabryczne studio radiowe.
- 30 listopada warsztat nr 16 skończył 55 lat.
- Wydział przygotowania mleka wapiennego w warsztacie nr 4 ma 30 lat.
2008:
- W marcu rozpoczęły się prace nad stworzeniem Systemu Zarządzania środowisko zgodnie z wymaganiami normy ISO 14001 - 2004.
- W dniu 17 kwietnia odbyło się pierwsze napełnienie pieca do rafinacji ciągłej (CRF). 22 kwietnia odbyło się próbne wytapianie, podczas którego przetopiono pierwsze tony rafinowanego magnezu. - Zakład Magnezu w Solikamsku został przyjęty na pełnoprawnego członka Międzypaństwowego Stowarzyszenia Producentów Tytanu. Certyfikat potwierdzający to został wręczony przedstawicielom zakładu podczas VI Międzynarodowej Konferencji „Tytan-2008” (w St. Petersburgu).
- 10 września w warsztacie nr 9 uruchomiono aparaturę do odzyskiwania gąbki tytanowej o wydajności 7 ton na cykl.
- 25 września otrzymano pierwszy blok gąbki tytanowej.
- JSC „Solikamsk Fabryka Magnezu” otrzymała tytuł „Lidera” działalność ekologiczna Rosja-2008”. Dyplom został przyznany na Ogólnorosyjskiej konferencji „Nowe priorytety krajowej polityki ekologicznej w realnym sektorze gospodarki”. -
rok 2009:
- Oczyszczanie gazu obchodziło swoje „złote” urodziny – dokładnie 50 lat temu oddano do użytku oczyszczalnie zakładu.
- 16 kwietnia w warsztacie nr 7 uruchomiono sekcję do produkcji komercyjnego dwutlenku tytanu.
- Tytuł „Honorowego Metalurga” przyznano A.I. Dobrynin, zastępca kierownika warsztatu produkcji pilotażowej.
- 6 listopada na oddziale odlewni elektrolizy magnezu odlano milionową tonę magnezu. Zwycięzcy pierwszego etapu zmiany roboczej - zmiany V.A. - otrzymali prawo do tego. Mustafina.
2010:
- Oddano do użytku nową cyfrową stację telefoniczną „Koral”.
- W dniu 16 marca w elektrolizie magnezu odbyło się pierwsze przemysłowe napełnienie jednokomorowego chloratora karnalitu XK-160.
- W czerwcu zakład przeszedł pierwszy etap audytu certyfikującego w zakresie systemu zarządzania środowiskowego (EMS), sprawdzającego zgodność z wymaganiami normy ISO 14001.
- Dział kontrola techniczna obchodził swoje 70-lecie.
- Stacja skraplania chloru anodowego obchodziła 35-lecie istnienia.
- Dziesięć lat temu do SMZ trafiła pierwsza partia komercyjnego chloru ciekłego o podwyższonej jakości, która trafiła do odbiorców.
- Służba federalna ds. Nadzoru Środowiskowego, Technologicznego i Jądrowego (Rostechnadzor) wydał dla Zakładów Magnezu w Solikamsku koncesję na zbieranie, wykorzystywanie, unieszkodliwianie, transport i unieszkodliwianie odpadów klas zagrożenia 1 - 4.
- Centralne Laboratorium Analityczne SMZ posiada akredytację w systemie akredytacji laboratoriów analitycznych.
- 27 grudnia w piecu fluidalnym wyprodukowano pierwszy odwodniony karnalit.

Logo Zakładu Magnezu JSC Solikamsk (SMZ).

W 2002 roku wskaźniki rentowności przyjęły wartości ujemne, co wiąże się ze stratami spółki. W roku 2003 tendencja ta była kontynuowana, pomimo pewnej poprawy wartości rentowności.

Wskaźniki działalności gospodarczej					3 miesiące 2003
Całkowity wskaźnik obrotu kapitału (produktywność zasobów)
Wskaźnik zwrotu z kapitału własnego
Rotacja zapasów (dni)					70,98 (dni)

Pogorszenie wskaźników działalności gospodarczej następuje od 2000 roku, za wyjątkiem rotacji należności. WI kwartale 2003 roku poprawiły się wskaźniki obrotów.

wnioski

Na podstawie wyników analizy sprawozdań finansowych kondycja finansowa przedsiębiorstwa można scharakteryzować jako nie w pełni zrównoważone. W związku z tym przedsiębiorstwo nie jest wystarczająco wypłacalne i poniosło straty w 2002 r. i w pierwszym kwartale 2003 r.

Dział analityczny RIA „RosBusinessConsulting”

Do przygotowania recenzji wykorzystano materiały firmowe

Federalna państwowa instytucja edukacyjna

wyższe wykształcenie zawodowe

Państwowy Uniwersytet Techniczny Lotnictwa w Ufa

Oddział w Tuymazach

Praca pisemna

Na temat: „Produkcja magnezu”

Ukończył: stud.gr. SMT202D

Galimova R.R.

Sprawdził: Profesor nadzwyczajny nauk fizycznych i matematycznych

Musin Fanil Fanusovich

Tuymazy 2012

Właściwości chemiczne……………………………………………………………....3

Produkcja magnezu………………………………………………………...4

Opracowanie termicznych metod otrzymywania magnezu……….9

Referencje………………………………………………………12

Właściwości chemiczne.

Magnez jest srebrzystobiałym metalem. Najważniejszą rzeczą własność fizyczna– niska gęstość, wynosząca 1,738 g/cm3 (w temperaturze 20 C). Magnez w postaci wlewków lub produktów nie jest palny. Wytrzymałość na rozciąganie i inne właściwości mechaniczne magnezu w dużej mierze zależą od jego czystości i sposobu przygotowania próbki (odlewana, odkształcana). Magnez pierwotny występuje w trzech głównych gatunkach: Mg96, Mg95 i Mg90, gdzie liczba wskazuje, że metal ten zawiera 99,96 lub odpowiednio w ostatnim gatunku 99,90% Mg. Najszerzej stosowane są stopy magnezu zawierające do 10% Al, do 6% Zn i do 2,5% Mn. Suplementy te znacząco poprawiają właściwości magnezu. Wyróżnia się odlewane stopy magnezu, oznaczone ML oraz stopy obrabiane ciśnieniowo, oznaczone MA. Stopy magnezu ze względu na małą gęstość i znaczną wytrzymałość właściwą (w stosunku do masy) są szeroko stosowane w budowie przyrządów, inżynierii transportu, zwłaszcza samolot. Magnez jest jednym z najpowszechniej występujących metali w skorupie ziemskiej (2,1%). Nie występuje w postaci wolnej, ale jest składnikiem wielu skały. Walcowany magnez: kwadrat, okrąg, pręt, arkusz, płyta, taśma, proszek, drut, ochraniacz, świnia, wlewki, granulki itp. Gatunki magnezu: MA, MA2, MA2-1, MA5, MA8, MA8CH, MA8PCH, MA8TS, MA12, MA14, MA18, MA20, MA22, MG, MG1, MG90, MG95, MG99, MG995, MG999, MGP, MGP1, MGP2, MGP3, MGP4, MN, MN98 itp.

Produkcja magnezu.

Zwykle wytwarza się go przez ogrzewanie do temperatury 200-500° C. Stąd jasno wynika, że magnez jako materiał do produkcji maszyn nie jest stosowany w czystej postaci, lecz w postaci stopów. Gatunki metali stosowane do tworzenia stopów różnią się ilością zanieczyszczeń, przy czym najwyższy gatunek (MG-1 według GOST) zawiera metale i stopy nieżelazne.

W sumie mniej niż 0,1% zanieczyszczeń (Fe, Si, Al, Na itp.). Temperatura topnienia Mg wynosi 650°. Główne wady magnezu jako metalu technicznego to: niska odporność na korozję w powietrzu i wodzie (zwłaszcza wodzie morskiej), a także silne utlenianie po podgrzaniu; jednocześnie powyżej 600° zapala się błyskiem, co stwarza niebezpieczeństwo zapalenia metalu podczas topienia, a także podczas cięcia.

Intensywne utlenianie w stanie stopionym stwarza niedogodności podczas topienia: konieczność posiadania neutralnej atmosfery (na przykład argonu), która nie zawiera nawet azotu, który łatwo rozpuszcza się w ciekłym metalu. W próżni magnez łatwo sublimuje.

Stopy magnezu. Zachowując wskazane wady metalu nieszlachetnego, stopy magnezu mają w porównaniu z nim zwiększoną twardość i wytrzymałość. Najbardziej odpowiednie są proste stopy z aluminium ( Układy Mg-Al, Figa. 225) o zawartości A1 do 10%. Jak widać na wykresie, po stronie Mg tworzy się roztwór stały (3), mający granicę nasycenia pomiędzy 12,1 a 4,0% Al, dlatego stopy techniczne w stanie równowagi (wyżarzonym) powinny reprezentować 8 -roztwór stały z małymi wydzielinami fazy wtórnej.

Można je poddawać utwardzaniu i starzeniu (utwardzaniu dyspersyjnemu) z wydzieleniem drobnych cząstek fazy 7, jednak efekt tego procesu jest nieznaczny, dlatego operacja ta zwykle nie jest stosowana w praktyce.

Jest oczywiste, że w stopach tych praktykuje się dodawanie innych pierwiastków w celu poprawy jakości. Najczęściej dodawane są Zn i Mn. To ostatnie, podobnie jak w przypadku stopów aluminium, uważane jest za korzystne ze względu na zwiększenie odporności na korozję. Ustalono również, że cyrkon w dziesiątych częściach procenta jest bardzo przydatnym dodatkiem.

Stopy magnezu, ogólnie zwane ultralekkimi, znane były wcześniej pod różnymi nazwami („elektron”, „kopuła-wysoki” itp.). W GOST są one oznaczone markami: litera M z kolejną literą A obok niej - dla stopów przetworzonych i L - dla stopów odlewniczych; po nim następuje liczba odpowiadająca numeracji, która nie pokrywa się ze składem stopów.

Wytrzymałość i twardość stopów magnezu średnio nie przekracza ae ~ 25 kg/mm i Hb - 70, przy wydłużeniu 8 - 5-10%. Pomimo tak niskich właściwości mechanicznych, w przeliczeniu na jednostkę masy, uzyskuje się wartości „wytrzymałości właściwej”, niekiedy przewyższające wartości innych stopów, co uzasadnia techniczne zastosowanie stopów magnezu.

Ostatnio zaczęto wytwarzać stopy magnezu (z cynkiem), w których wytrzymałość na rozciąganie osiąga 35-40 kg/mm1 przy wydłużeniu 8-16%. Stopy takie wbrew opinii, że stopy magnezu można walcować jedynie z małymi prędkościami, pozwalają na walcowanie ze stosunkowo dużymi prędkościami przy jednym wygrzaniu (440°) od grubości od 250 do 5 mm.

Tabela 1. – Złom metali

Dominującą przemysłową metodą produkcji magnezu jest elektroliza stopionej mieszaniny MgCl2

MgCl 2 Mg 2+ 2Cl - K -) A +)

Mg 2+ +2e Mg 0 2Cl - -2e Cl 2 0

2MgCl2 2Mg + 2Cl2

Roztopić w bezwodnym MgCl2, KCl, NaCl. Do otrzymania stopu stosuje się odwodniony karnalit lub bimofit, a także MgCl2 otrzymywany przez chlorowanie MgO lub jako odpad z produkcji Ti.

Temperatura elektrolizy 700-720 o C, anody grafitowe, katody stalowe. Zawartość MgCl 2 w stopie wynosi 5-8%; gdy stężenie spada do 4%, wydajność bieżąca magnezu maleje; gdy stężenie MgCl 2 wzrasta powyżej 8%, wzrasta zużycie energii. Aby zapewnić optymalną zawartość MgCl 2, okresowo usuwa się część zużytego elektrolitu i dodaje świeży karnalit lub MgCl 2. Ciekły magnez wypływa na powierzchnię elektrolitu, skąd jest usuwany za pomocą kadzi próżniowej. Wyekstrahowany surowy magnez zawiera 0,1% zanieczyszczeń. Aby usunąć zanieczyszczenia niemetaliczne, magnez topi się z topnikami - chlorkami lub fluorkami K, Ba, Na, Mg. Głębokie oczyszczanie przeprowadza się poprzez destylację próżniową, topienie strefowe i rafinację elektrolityczną. Rezultatem jest magnez o czystości 99,999%.

Oprócz magnezu w wyniku elektrolizy powstaje także Cl2. W termicznych metodach wytwarzania magnezu surowcem jest magnezyt lub dolomit, z którego w procesie kalcynacji otrzymuje się MgO. 2Mg+O 2 =2MgO. W piecach retortowych lub obrotowych z grzejnikami grafitowymi lub węglowymi tlenek jest redukowany do metalu za pomocą krzemu (metoda krzemotermiczna) lub CaC 2 (metoda karbidotermiczna) w temperaturze 1280-1300 o C lub węgla (metoda karbotermiczna) w temperaturach powyżej 2100 o C. W metodzie karbotermicznej (MgO+C Mg+CO) powstałą mieszaninę CO i par magnezu po wyjściu z pieca szybko schładza się za pomocą gazu obojętnego, aby zapobiec odwrotnej reakcji z magnezem.

Pojawienie się elektrolitycznej metody wytwarzania magnezu

W 1830 roku Michael Faraday uzyskał w drodze przejścia kilka gramów metalicznego magnezu prąd elektryczny przez stopiony MgCl2. W 1852 roku metodę tę szczegółowo zbadał i udoskonalił Robert Busenomt (1811–1897), który przeprowadził także pierwszą masową produkcję magnezu. Za pomocą swojego elektrolizera, składającego się z porcelanowego tygla i dwóch elektrod węglowych w kształcie zębów piłokształtnych, zanurzonych od góry w stopionym odwodnionym MgCl2, udało mu się w ciągu kilku sekund uzyskać „koronę” magnezu o wadze kilku gramów. Piłokształtny kształt elektrod był niezbędny do zatrzymania kropelek magnezu, aby zapobiec ich unoszeniu się na powierzchnię i samozapaleniu. W tym przypadku zasadnicze znaczenie dla zwiększenia produktywności miało całkowite odwodnienie MgCl2. Technologia elektrolitycznej produkcji magnezu uległa znacznemu udoskonaleniu podczas jej stosowania, ale jej zasady oczywiście pozostały bez zasadniczych zmian. Nowoczesna konstrukcja sprzętu do elektrolitycznej produkcji magnezu nie różni się zasadniczo od pierwszego przemysłowego elektrolizera magnezu o natężeniu 300 A, opracowanego przez Grätzela i użytego po raz pierwszy w 1883 roku.

Jako katodę zastosowano tygiel stalowy (1), a jako anodę zastosowano elektrodę grafitową (2) umieszczoną pośrodku porowatej membrany porcelanowej (3).

Membrana służyła do oddzielania produktów elektrolizy: magnez wypływał na powierzchnię elektrolitu na zewnątrz przepony, a chlor usuwany był rurką (4). Tygiel stoi na płycie (5) zamontowanej na ruszcie (6) i jest ogrzewany gorącymi gazami. Górna część elektrolizera wystawała ponad piec i była chłodzona powietrzem. Uwolniony Mg był okresowo zbierany ręcznie za pomocą dziurawej łyżki. Gaz redukujący przepływał z rury (7) do elektrolizera. Jako elektrolit zastosowano stopiony karnalit.

Główną przemysłową metodą produkcji magnezu w dalszym ciągu pozostaje elektroliza odwodnionego lub stopionego chlorku magnezu lub karnalitu. Wyprodukowanie 1 tony metalu w tej technologii wymaga nakładu około 20 tys. kWh energii elektrycznej. Przed I wojną światową na świecie działały jedynie 2 fabryki magnezu – w Getyndze i Bitterfeld, które produkowały magnez w procesie elektrolizy jego stopionych chlorków czasie zaledwie kilkaset ton magnezu rocznie, ale zapotrzebowanie wszystkich krajów na ten metal, w tym Rosji, która importowała magnez, zostało w pełni zaspokojone. Wojna uczyniła magnez materiałem strategicznym. Zaprzestanie eksportu magnezu z Niemiec i Francji zmusił Anglię i Stany Zjednoczone do założenia własnej produkcji małych instalacji do elektrolizy.

W Rosji metodę elektrolityczną wytwarzania magnezu po raz pierwszy opracował P.P. Fedotiew w 1914 roku w Piotrogrodzkim Instytucie Politechnicznym. W 1931 r. uruchomiono w Leningradzie pierwszą pilotażową fabrykę magnezu; rzeczywista produkcja przemysłowa w ZSRR trwa od 1935 r. Obecnie większość magnezu wytwarzana jest metodą elektrolizy, mniejsza część metodą termiczną. Głównymi producentami magnezu na świecie są Rosja, USA, Norwegia, Francja, Anglia, Włochy, Kanada.

Wśród potencjalnych nabywców SMZ zarówno struktury byłego dyrektora generalnego Silvinita Piotra Kondraszewa, jak i Firmy rosyjskie- konsumenci magnezu.

Spółka zależna należąca w całości do Silvinit, Silvinit-Transport LLC, wycofała się z udziałowców Solikamsk Magnesium Plant OJSC, ogłosiła wczoraj spółka. Obecnie 24,99% udziałów w fabryce magnezu posiada FinPromKomplekt LLC. Kolejne 24,62% zostało przejęte przez pewną spółkę AV-Trading LLC. Władze SMZ nie komentowały wczoraj transakcji. „SMZ jest uważany przez Silvinit za aktywo niezwiązane z podstawową działalnością, dlatego podjęto decyzję o wycofaniu się z kapitału zakładowego” – poinformowało biuro prasowe Silvinit.

W Jednolitym Państwowym Rejestrze Podmiotów Prawnych udało nam się znaleźć tylko jedną spółkę LLC „FinPromKomplekt”. Według SPARK-Interfax została zarejestrowana w 2008 roku w Jekaterynburgu. Głównym profilem działalności jest handel hurtowy artykułami konsumpcyjnymi niespożywczymi. Jej jedynym właścicielem jest Andrey Hristolyubov. Jednakże, zgodnie z Jednolitym Państwowym Rejestrem Podmiotów Prawnych, z dniem 28 września 2010 r. LLC zaprzestała działalności w trakcie połączenia.

Andrey Khristolubov potwierdził, że jest założycielem i jedynym właścicielem spółki FinPromKomplekt LLC, która została zamknięta rok temu. „To jest moja firma. Ale nikt w moim imieniu nie kupił żadnych akcji. Może imiennik. Całkiem możliwe, że do tej transakcji wykupiono tę spółkę” – zasugerował.

W sumie, według Jednolitego Państwowego Rejestru Podmiotów Prawnych, w Federacji Rosyjskiej zarejestrowanych jest pięć spółek AV-Trading LLC, z czego cztery w Moskwie, jedna w Czelabińsku. Założycielami wszystkich spółek LLC są osoby fizyczne, których danych SPARK-Interfax nie ujawnia. Ze stołecznych spółek AV-Trading LLC jedna zajmuje się sprzedażą kina domowego, druga konsultingiem w zakresie księgowości, trzecia serwisem samochodowym, a czwarta handlem produktami nieżywnościowymi. Firma Czelabińsk zajmuje się sprzedażą artykułów spożywczych. Nie udało się znaleźć żadnego powiązania pomiędzy kadrą kierowniczą wyższego szczebla tych spółek LLC a hutnictwem. SMZ produkuje w Rosji 54% magnezu i prawie 100% niobu, tantalu i związków metali ziem rzadkich. W 2009 roku przychody SMZ wyniosły 2,5 miliarda rubli. (w 2008 r. - 3,1 miliarda rubli, spadek - 18,9%). W okresie sprawozdawczym spółka akcyjna poniosła stratę netto w wysokości 114,7 mln rubli. wobec 111,8 mln RUB. zysk netto w 2008 roku. Uważa się, że SMZ jest kontrolowane przez struktury Mineral Group LLC, która z kolei uchodzi za spółkę przyjazną byłemu większościowemu udziałowcowi Silvinita, Piotrowi Kondraszewowi. W październiku 2010 roku SMZ pozyskała dwóch nowych akcjonariuszy. 18,98% udziałów należących wcześniej do Galua Management Limited jest obecnie kontrolowanych przez Samosko Holdings Limited. Udziały w Vivco Service Holdings Ltd (6,54%) są obecnie własnością Wadeno Investments Limited. Według jednej wersji zagraniczne spółki kontrolowane są przez nowych większościowych akcjonariuszy Silvinitu. Jedna ze spółek offshore zwołała nadzwyczajne zgromadzenie akcjonariuszy, którego jedyną kwestią jest ponowny wybór zarządu, zgromadzenie zaplanowano na 18 stycznia.

Teraz źródła zaznajomione z byłymi akcjonariuszami SMZ sugerują, że zakład będzie konsolidował się w jego rękach były dyrektor generalny i współwłaściciel Silvinit Piotr Kondrashev. Istnieje również wersja, że są to struktury nowych współwłaścicieli Silvinita - zastępcy Dumy Państwowej Zelimkhana Mutsoeva, który był wcześniej właścicielem Pervouralsk New Pipe Plant i współwłaściciela spółki węglowej Sib-Uglemet Anatolija Skurowa.

Dyrektor generalny Russian Magnesium OJSC Anatolij Szczelkonogow, który wcześniej kierował SMZ, zasugerował, że Silvinit sprzedaje udziały, ponieważ nie ma możliwości ich zagospodarowania: „Problem jest głębszy – kopalnia w Solikamsku fizycznie nie jest w stanie zapewnić surowców (karnalit) do dwóch zakładów (VSMPO i SMZ – red.). I nie ma sensu, abyśmy kupowali to aktywo. Sądząc po oficjalnie opublikowanych raportach, są tony długów i strat rzędu miliona dolarów miesięcznie. Trudno sobie wyobrazić, kto tego potrzebuje. Szczelkonogow zasugerował także, że jedynym nabywcą SMZ mogłoby być państwo reprezentowane przez Russian Technologies.

Zastępca dyrektora ds. rozwoju korporacji VSMPO-Avisma Władysław Tetyukhin wątpi, czy firma Russian Technologies może być zainteresowana produkcją magnezu w Solikamsku: „Gdybyśmy mogli porozmawiać o źródłach surowców, to byłaby inna sprawa. Zakład ten plasuje się na znacznie niższym poziomie pod względem poziomu niż zakład magnezowy w Bereznikach. Chociaż jest tam dobry mini-sklep z tytanem, to ogólnie nie jest to dla nas interesujące. Dlatego nie sądzę, że ktokolwiek z Russian Technologies byłby nim zainteresowany.”

Analityk w BrokerCreditService Investment Company Vladislav Metnev zauważa, że Silvinit działa w ramach ogłoszonej wcześniej strategii pozbycia się aktywów niezwiązanych z podstawową działalnością: „To krok w kierunku fuzji z Uralkali, sprzedaż pomoże ujednolicić wskaźniki operacyjne”. „Myślę, że nabycie 24% zakładu mogłoby zainteresować powiązane przedsiębiorstwa, a nie inwestorów portfelowych. Fundusze inwestycyjne z reguły ograniczone są do udziału 10-15%, w dodatku choć zakład w Solikamsku jest ciekawym aktywem, na rynku jest jeszcze więcej ciekawych i przejrzystych firm, na które można wejść. Wśród powiązanych przedsiębiorstw może to być na przykład Rusal lub UMMC. Zakładem może zainteresować się także np. Evraz, ponieważ podczas produkcji stali dodawane są stopy magnezu” – wyjaśnia Konstantin Selyanin, szef Java Financial Management Investment Company.

O sytuacji na Rynek rosyjski tlenek magnezu odczytany w badaniu « Rynek tlenku magnezu w Rosji ».

Trochę o firmie:

OJSC SMZ jest rekordzistą w historii światowego przemysłu magnezu według czasu trwania pierwotnej produkcji magnezu w jednym przedsiębiorstwie. Pozostali producenci, mający wcześniejszą historię, przestali istnieć, nie mogąc wytrzymać rynkowej konkurencji.

Dostarczany jest główny rodzaj surowca metali rzadkich do produkcji związków metali ziem rzadkich, niobu, tantalu i gąbki tytanowej – loparytu Łowozerski GOK.

SMZ jest jedynym producentem metali ziem rzadkich (REM) w Rosji. Eksportuje prawie 100% związków tantalu i około 60% niobu, magnezu i stopów. W 2012 roku produkcja metali ziem rzadkich i metali rzadkich przyniosła zakładowi 53,68% przychodów (5,5 miliarda rubli), produkcja magnezu i tytanu - 37,14%. Za dziewięć miesięcy 2013 roku SMZ otrzymało 7,4 mln rubli. strata netto, przychody wyniosły 3,2 miliarda rubli.

Produkty:

:

Sprawozdawczość za rok 2013:

Wyniki finansowe za pierwszy kwartał:

Wyniki spółki na razie nie napawają optymizmem. Chociaż przychody za pierwszy kwartał wzrosły całkiem nieźle!

Ceny:

____________________________

Kapitalizacja: 2 miliardy rubli
____________________________

Akcjonariusze:

Pozwól, że ci przypomnę:

wiadomość z 14.02.2014,

Nafta Moskva, zarządzająca aktywami Suleimana Kerimowa, finalizuje sprzedaż Solikamsk Magnesium Plant OJSC (SMZ) i Lovozersky GOK LLC (dostawca rudy do zakładu) jednemu ze swoich byłych współwłaścicieli, byłemu udziałowcowi Silvinit Piotrowi Kondraszowowi.

Poinformowały o tym źródła Kommiersanta bliskie stronom transakcji. Wczoraj Siergiej Szałajew został mianowany dyrektorem generalnym SMZ, który kierował zakładem w latach 2005–2011, dyrektor Chris LLC Alexander Gutin został prezesem zarządu spółki zamiast dyrektora zarządzającego Nafta Moskva Vladislav Mamulkin. Nowi menedżerowie reprezentują interesy pana Kondraszowa – mówią rozmówcy Kommiersanta. Shalaev potwierdził tę informację, zaznaczając, że transakcja jest bliska finalizacji. Sprzedaż aktywów potwierdziła także Nafta Moskva, nie ujawniając szczegółów.

_____________________________________________________________

Analiza trendów rozwojowych w branży magnezu

Zastosowania magnezu

Magnez- srebrno-biały metal, 1,5 razy lżejszy od aluminium. Będąc najlżejszym z metali konstrukcyjnych, charakteryzującym się najwyższym stosunkiem wytrzymałości do masy oraz posiadającym szereg innych właściwości fizykochemicznych, magnez znajduje szerokie zastosowanie w przemyśle motoryzacyjnym, lotniczym, elektronicznym, jako składnik stopów aluminium, w przemyśle do produkcji witamin, suplementów diety i szeregu innych związków chemicznych, w procesach odsiarczania i modyfikacji żeliwa i stali, jako środek redukujący w produkcji wielu metali nieżelaznych, do ochrony metali przed korozją, w alternatywne źródła energii i inne obszary.

Zamiennikami magnezu mogą być:
- w składzie stopów aluminium nie ma substytutów, ale stopy aluminium wykorzystujące magnez mogą konkurować z: w produkcji pojemników - polimerami, szkłem, papierem, stalą; w projektowaniu transportu naziemnego i elementów konstrukcyjnych - polimery, kompozyty, stopy magnezu i cynku, żeliwo i stal; w technice lotniczej i elektronice - polimery, stopy magnezu, kompozyty, tytan, stal; V konstrukcje budowlane– stal, kompozyty, drewno i polimery;
- jako części i wyroby walcowane ze stopów magnezu - części ze stopów aluminium, polimerów, kompozytów, stali i tytanu;
- w procesach odsiarczania żeliwa i stali - węglik wapnia, wapno;
- przy produkcji gąbki tytanowej - sód, wapń. Tytan można również otrzymać poprzez elektrolizę i rozkład termiczny jodku tytanu.

CNIA, USGS, SMZ. Oszacowanie produkcji pierwotnego magnezu handlowego na świecie w latach 2005-2013, tys. ton i %%

Liderem produkcji są oczywiście Chiny i to z dużą przewagą! SMZ jest na 3. miejscu.

Według statystyk chińskich (CNIA), szacunków USGS i SMZ, wielkość produkcji pierwotnego magnezu handlowego na świecie wzrosła z 833 tys. ton w 2012 r. do 897 tys. ton w 2013 r., co oznacza wzrost o +64 tys. ton, czyli +7,7% rok do roku.

W związku z tym udział SMZ w światowej produkcji tego produktu stanowiła 1,56% i około 70% produkcji handlowej magnezu w Federacji Rosyjskiej oraz w krajach Unii Celnej.

Prognozę spożycia magnezu według Międzynarodowego Stowarzyszenia Magnezu (IMA) przedstawiono na wykresie. Oczekuje się, że głównymi czynnikami wzrostu zużycia magnezu w nadchodzących latach będzie wzrost produkcji walcowanego aluminium na karoserie samochodowe oraz wyrobów ze stopów magnezu dla przemysłu motoryzacyjnego w celu zmniejszenia masy pojazdów i zużycia energii, urządzeń mobilnych obudowy elektroniki jako chłodnice oraz wzrost produkcji gąbki tytanowej w Chinach i USA.

Analiza trendów rozwojowych w branży pierwiastków ziem rzadkich

Główne obszary zastosowań według elementu:

Cer (Ce) - katalizatory spalania spalin, proszki do polerowania, modyfikatory żeliwa, odbarwianie szkła i tłumienie promieni ultrafioletowych, krzemienie zapalniczki, żaroodporne stopy magnezu i aluminium. Lantan (La)- katalizatory krakingu oleju, optyka i światłowód, modyfikatory żeliwne i elementy ze stali niskostopowej, akumulatory i akumulatory NiMH, urządzenia do magazynowania wodoru, czujniki, ceramika konwencjonalna i elektroniczna, kondensatory, rezystory, termistory, żaroodporne stopy magnezu. Prazeodym (Pr)– ceramika elektroniczna, szkło i emalie, magnesy, wysokowytrzymałe, żaroodporne stopy magnezu. Neodym (Nd)- magnesy, kondensatory i inne elementy elektroniczne, wysokowytrzymałe, żaroodporne stopy magnezu, lampy energooszczędne, lasery, emalie kolorowe, katalizatory polimeryzacji. Samar (Sm)- magnesy, filtry mikrofalowe, lasery, przemysł nuklearny. Europ (Eu) - luminofory, wyświetlacze LCD, lampy energooszczędne, pochłaniacze neutronów. Gadolin (Gd)- luminofory, magnesy, wyroby medyczne, wysokowytrzymałe, żaroodporne stopy magnezu, kuchenki mikrofalowe, nadprzewodniki, urządzenia chłodnicze. Itr (Y)- luminofory, ceramika, szkło kolorowe, wysokowytrzymałe, żaroodporne stopy magnezu i aluminium. Terb (Tb)– magnesy, luminofory. Dysproz (Dy)– magnesy, luminofory, ceramika, przemysł nuklearny. Holm (Ho)– magnesy, ceramika, lasery, przemysł nuklearny. Erb (Er) – ceramika, barwniki szklane, światłowody, lasery, medycyna i przemysł nuklearny. Iterb (Yb)– badania metalurgiczne i chemiczne. Lutet (Lu)– scyntylatory monokryształowe. Tul (Tm)– rezonans magnetyczny, luminofory.

Chiny, gdzie oficjalnie zarejestrowane są 122 firmy zajmujące się wydobyciem surowców REE i ich pierwotnym przetwarzaniem, o łącznych mocach wydobywczych i przerobowych ponad 320 tys. ton TREO rocznie, s. pozostawiło na rynku światowym ponad 95% całego zużywanego REE .

Analiza trendów rozwoju branży tytanowej

Po uruchomieniu w 2009 roku w SMZ produkcji gąbki tytanowej zaprzestano produkcji dwutlenku tytanu. Udział handlowego czterochlorku tytanu w całkowitym wolumenie wyrobów tytanowych jest nieznaczny;

Obszary zastosowań
Tytan jest najlżejszym z metali ogniotrwałych, charakteryzuje się dużą ciągliwością, wytrzymałością mechaniczną i odpornością na korozję, także w podwyższonych temperaturach. Główne obszary zastosowań tytanu to produkcja części i wyrobów walcowanych dla przemysłu lotniczego (40-50%), inżynierii chemicznej i energetycznej (30-40%), wyposażenie wojskowe, przemysł stoczniowy, medycyna, sprzęt sportowy i inne obszary zastosowań, które w zależności od zapotrzebowania mogą stanowić od 5 do 20% rynku.

Dynamika podaży i popytu
Na dzień sporządzenia niniejszego raportu nie zostały opublikowane dane Międzynarodowego Stowarzyszenia Tytanu (ITA).
Według wstępnych szacunków SMZ, na podstawie danych CNIA, JTA, własne oceny wolumen produkcji gąbki tytanowej w 2013 roku wyniósł 236 tys. ton, co oznacza spadek produkcji o -25 tys. ton, czyli o -9,6% mniej niż 261 tys. ton wyprodukowanych w 2012 roku (uwzględniając zaktualizowane szacunki produkcji w Chinach w 2012 roku).
Jak wynika z danych przedstawionych na poniższym wykresie, w 2013 roku udział SMZ w światowej produkcji gąbki tytanowej wyniósł 0,8%, a w Rosji 5,0%.