Норма времени
время, установленное на изготовление единицы продукции или выполнение определённого объёма работы одним или группой рабочих соответствующей квалификации в определённых организационно-технических условиях. Н. в. исчисляются в человеко-часах или человеко-минутах. Если работа выполняется одним рабочим, Н. в. устанавливается в часах и минутах, и её величина соответствует продолжительности выполнения работы или времени изготовления одного изделия. Технически обоснованную Н. в. определяет время, необходимое для выполнения работы в данных организационно-технических условиях при наиболее полном использовании рабочего времени и оборудования. Н. в. применяются в качестве нормы труда во всех типах производства. В СССР они используются при решении широкого круга производственных и технико-экономических задач: при расстановке рабочих на производстве и организации их труда, при установлении необходимой численности рабочих для выполнения производственные программы, пропускной способности используемого оборудования; служат основой для решения др.
вопросов планирования, оплаты труда и определения себестоимости продукции. Н. в. обратно пропорциональна норме выработки (См. Норма выработки). Н. в. состоит из нормы штучного времени (затрат времени на единицу работы) и нормы подготовительно-заключительного времени (затрат времени на подготовку и работы, связанные с её завершением), рассчитывается по формуле где Т н
. - норма времени, Т ш.
- норма штучного времени, Т п.з.
- норма подготовительно-заключительного времени на партию изделий, n
- количество изделий в партии. Штучное время включает оперативное время, время обслуживания рабочего места и время на отдых и личные надобности. Лит.:
Основные методические положения по нормированию труда рабочих в народном хозяйстве, М., 1970. В. М. Рысс.
Большая советская энциклопедия. - М.: Советская энциклопедия . 1969-1978 .
Смотреть что такое "Норма времени" в других словарях:
Норма времени - продолжительность поверки в часах, определяемая независимо от числа занятых поверителей. Доли часа указаны десятичной дробью. Источник … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации
Норма времени - количество времени, которое нужно затратить на производство единицы продукции или на выполнение определенных трудовых операций... Источник: Методические рекомендации по бухгалтерскому учету затрат труда и его оплаты в сельскохозяйственных… … Официальная терминология
Норма времени - – количество рабочего времени, необходимого дл производства единицы доброкачественной продукции рабочим соответствующей профессии и квалификации, выполняющим работу в условиях правильной организации труда и производства. [Бадьин Г. М. и др.… … Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов
Количество времени, выраженное в человеко часах или человеко минутах, приходящееся на выполнение одной законченной производственной операции с учетом потерь рабочего времени, неизбежно связанных с трудовым процессом (времени на отдых во время… … Технический железнодорожный словарь
Определяет необходимые затраты времени на изготовление единицы продукции (выполнение определенного объема работы) одним или группой рабочих соответствующей квалификации … Большой Энциклопедический словарь
норма времени - Регламентированное время выполнения некоторого объема работ в определенных производственных условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации. [ГОСТ 3.1109 82] Тематики технологические процессы в целом EN standard piece… … Справочник технического переводчика
НОРМА ВРЕМЕНИ - – расчетная норма времени (в часах или минутах), необходимого для выполнения определенной работы (операции) в заданных организационно технических условиях действующего предприятия (фирмы). Различают подготовительно заключительное время и норму… … Краткий словарь экономиста
Определяет необходимые затраты времени на изготовление единицы продукции (выполнение определённого объёма работы) одним или группой рабочих соответствующей квалификации. * * * НОРМА ВРЕМЕНИ НОРМА ВРЕМЕНИ, определяет необходимые затраты времени на … Энциклопедический словарь
норма времени - laiko norma statusas T sritis Kūno kultūra ir sportas apibrėžtis Laiko tarpas, per kurį sportininkas turi įvykdyti varžybų programą, pvz., raitelis – įveikti konkūro nuotolį, gimnastas – atlikti laisvąją programą. atitikmenys: angl. time limit… … Sporto terminų žodynas
Время, устанавливаемое одному рабочему или группе рабочих для выполнения определ. операции или для изготовления ед. продукции при совр. организационно технич. условиях, наиболее эффективном использовании средств произ ва с учётом передового… … Большой энциклопедический политехнический словарь
Книги
- Криминология. Учебник. Гриф МО РФ , Долгова А.И.. В учебнике рассматриваются предмет и содержание криминологии как науки, методика криминологических исследований, механизм преступного поведения, количественныеи качественные характеристики…
Расчет нормы времени, нормы выработки
Состав технически обоснованной нормы времени можно представить в виде формулы:
Нвр = То + Тв + Ттех + Торг + Тотд + Тпт + Тпз, (1)
где То -- основное время;
Тв -- вспомогательное время,
Ттех -- время на техническое обслуживание рабочего места;
Торг -- время организационного обслуживания рабочего места;
Тотд -- время на отдых и личные надобности;
Тпт -- перерывы, обусловленные технологией и организацией производства;
Тш -- подготовительно-заключительное время.
Все затраты рабочего времени (кроме подготовительно-заключительного) определяются на принятую для расчета единицу работы (операцию, штуку и т. д.), и составляют норму штучного времени:
Тшт = Топ + Тобс + Тотд + Тпт, (2)
где Топ - оперативное время,
Топ = То + Тв (3)
Тобс -- время обслуживания рабочего места,
Тобс = Ттех + Торг (4)
Норма времени состоит из двух основных частей -- штучного и подготовительно-заключительного времени:
Нвр = Тш + Тпз (5)
Для ручных и машинно-ручных работ, где время на обслуживание рабочего места, а также на отдых и личные потребности нормируется в процентах от оперативного времени, формула принимает следующий вид:
ТШТ = ТОП (1+К/100), (6)
где К -- коэффициент времени на обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности, в % от оперативного времени.
Для определения полных затрат времени на производство продукции или выполнение операции рассчитывают штучно-калькуляционное время, в которое кроме штучного входит часть подготовительно-заключительного времени, приходящегося на единицу продукции:
Тшк = Тшт + ТпзN, (7)
где N -- количество изделий в партии (задании).
Норму времени на изготовление всей партии изделий определяют следующим образом:
Тпар = Тпз + ТшN (8)
Тпар = ТшN (9)
Норма выработки рассчитывается как частное от деления фонда времени на норму времени. В качестве фонда времени целесообразно использовать продолжительность смены. Исходя из ее величины исчисляется средняя выработка в час и месяц.
Для расчета норм выработки применяют несколько формул. Наиболее общая имеет следующий вид:
Нвыр = Тсм / Нвр, (10)
где Тсм -- сменный фонд рабочего времени.
Нормы выработки определяются как целые числа. Если при расчете получается дробь, она округляется по общим правилам.
Между нормой времени и нормой выработки существует связь, т. е. с уменьшением нормы времени норма выработки увеличивается. Изменяются эти величины не в одинаковой мере: норма выработки увеличивается в большей степени, чем уменьшается норма времени. Зависимость между нормой времени и нормой выработки можно выразить следующим образом:
Нвыр = 1 / Нвр (11)
Действия организации при проведении нормативной политики
Однажды внедренные технически обоснованные нормы должны постоянно совершенствоваться по мере рационализации техники, технологии, организации производства и труда. В этих целях организация должна постоянно и неуклонно проводить определенную политику, содержанием которой являются:
обеспечение постоянной прогрессивности нормы труда на основе их планомерной замены и пересмотра;
всемерное расширение сферы нормирования за счет охвата нормированием труда рабочих, оплачиваемых повременно.
Нормативные материалы для нормирования труда за год до истечения срока их действия и включения в план пересмотра подлежат обязательной проверке.
Проверки нормативных материалов для нормирования труда проводятся с целью:
изучения практики их применения на предприятиях и в организациях;
изучения соответствия нормативов (норм) достигнутому уровню организации производства и труда и подготовки решений о необходимости пересмотра и внесения необходимых изменений, дополнений;
подготовки предложений по улучшению применения на предприятиях проверяемых нормативов и норм;
определения целесообразности переиздания сборников нормативных материалов.
Одновременно проводится проверка эффективности применения данных нормативов, а также причин, сдерживающих их применение и вызывающих необходимость разработки и применения местных нормативов; рассматривается также полнота охвата нормативами основных и вспомогательных работ и работников.
По результатам проверки составляется пояснительная записка, в которой указывается:
конкретные причины отклонений действующих норм от проверяемых;
соответствие принятой степени укрупнения нормативов (норм) фактическим условиям;
соответствие проверяемого нормативного материала условиям внедрения прогрессивных форм организации труда;
конкретные предложения о необходимых изменениях и дополнениях к нормативам;
Заключение о целесообразности (или нецелесообразности) пересмотра проверяемых нормативов (норм) с предложениями по их изменению.
Систематический контроль на основе оперативного и целевого анализа позволяет:
дать общую оценку качества всех действующих на предприятии норм;
оценить качество норм по отдельным подразделениям предприятия и группам рабочих (участку, видам работ, профессиям);
проверить качество норм на отдельных рабочих местах и операциях;
установить причины отклонений в уровне качества норм и разработать мероприятия по устранению выявленных недостатков.
Перед началом проверки качества норм на предприятии должна быть определена принадлежность нормы к одному из следующих видов (по сфере применения):
межотраслевые;
отраслевые;
При проверке межотраслевых и отраслевых норм затрат труда на их соответствие достигнутому уровню техники и технологии, организации производства и труда должно быть обращено внимание на организацию их применения, контроль за соблюдением установленной технологии, полное выполнение объемов работ, заложенных в расчете норм.
При проверке местных норм должна быть проверена их обоснованность, т. е. наличие соответствующей документации, подтверждающей, что нормы установлены из расчета рационального использования производственных возможностей рабочего места в результате тщательного изучения и учета передовых приемов и методов труда.
При проверке норм, применяемых для рабочих-повременщиков, анализируется степень выполнения нормированных заданий, использование рабочего времени, качество установленных норм обслуживания, численности. В процессе анализа осуществляется сопоставление норм обслуживания с фактическими зонами
обслуживания, фактической численности с численностью, рассчитанной по межотраслевым или отраслевым нормативам. В ходе проверки и анализа качества норм:
определяется полнота обеспеченности нормативными материалами, качество и срок их действия;
определяется удельный вес в общем количестве норм: обоснованных (в т. ч. отраслевых и местных), опытно-статистических, проводится проверка достоверности статистической отчетности по труду в части характеристик норм;
устанавливается соответствие фактических условий выполняемых работ организационно-техническим условиям, предусмотренным отраслевыми нормами;
осуществляется анализ фактических затрат труда путем проведения фото графий рабочего времени и хронометражных наблюдений с оценкой темпа работы исполнителя;
при проведении фотографий особое внимание уделяется выявлению простоев работника (оборудования) и нерациональных затрат рабочего времени при выполнении работы и на основе этих данных устанавливаются причины их возникновения, определяются меры по сокращению простоев и затрат рабочего времени;
проводится анализ причин перевыполнения норм, сравниваются уровни выполнения норм по различным видам работ и структурным подразделениям;
устанавливается правильность выбора и учета факторов, на основе которых рассчитаны нормы;
определяется охват нормами труда работ и работников;
подготавливаются предложения по совершенствованию организации нормирования труда и определению эффективности их реализации.
По результатам проверки по каждой норме принимается соответствующее решение.
Устаревшие и ошибочно установленные нормы подлежат пересмотру.
Устаревшими считаются нормы, применяемые для нормирования работ, трудоемкость которых уменьшилась в результате общего улучшения организации производства и труда, роста профессионального мастерства и совершенствования производственных навыков работников.
Ошибочными считаются нормы, при установлении которых были неправильно учтены организационно-технические условия или допущены неточности в применении нормативных материалов либо в проведении расчетов.
Пересмотр ошибочных норм осуществляется по мере их выявления.
В целях планомерной работы по снижению трудовых затрат, обеспечению прогрессивности действующих норм на предприятии, до начала года разрабатывается календарный план замены и пересмотра норм труда.
Разработка календарного плана осуществляется на основе намеченных к внедрению мероприятий плана технического развития и совершенствования производства и других мероприятий, обеспечивающих повышение производительности труда, снижение трудоемкости выполнения работ и сокращение численности за счет сокращения трудовых затрат.
В календарном плане предусматривается:
Разработка норм на новые работы и работы, ранее не охваченные нормированием труда;
Пересмотр норм, признанных в результате их проверки устаревшими.
Размер пересмотра каждой устаревшей нормы затрат труда, указываемый в календарном плане и являющийся основой расчета экономического эффекта, определяется ориентировочно по результатам ее проверки.
Фактический размер пересмотра нормы может отличаться от предусмотренного в календарном плане.
Администрация предприятия обязана разъяснить каждому работнику основания пересмотра норм, ознакомить его с методами, приемами труда и условиями, при которых они должны применяться.
Мероприятия календарного плана замены и пересмотра норм обязательно должны быть тесно увязаны с соответствующими показателями экономического и социального развития предприятия и взаимными обязательствами коллективного договора, соглашения.
Исходя из общего количества часов работы и средней продолжительности работы одного человека, рассчитывается численность персонала. В случае если ее фактическая величина превышает расчетную, разрабатываются мероприятия по ее уменьшению.
Составление штатных расписаний также предполагает нормативную по времени оценку численности работников по профессиям и должностям и проведение мероприятий по сокращению штатов, если численность оказывается большей, чем определена планом. Метод составления штатных расписаний дает возможность определять качественные и количественные параметры персонала в их единстве.
Нормы времени – это основной вид норм затрат труда. Нормы времени могут устанавливаться в минутах или в часах, их применяют при выполнении работ, поддающихся количественному контролю и учету. Основным методом определения нормы времени является расчетно-аналитический метод, основанный на расчете норм времени по заданным технологическим режимам. Нормируемую операцию расчленяют на составляющие её элементы, определяют их рациональное содержание и последовательность, по технологическим таблицам назначают наиболее выгодные режимы работы оборудования с учетом их паспортных данных, рассчитывают основное (машинное) время по соответствующим формулам; устанавливают по нормативным таблицам затраты вспомогательного, дополнительного, подготовительно-заключительного времени; рассчитывают норму времени на операцию.
Норму времени на операцию можно вычислить по формуле (5):
где Тшт – штучное время всей операции, мин;
Таблица 2 – Операционная карта на изготовление детали
 |
 |
Тп.з. – подготовительно-заключительное время операции, мин;
Штучное время перехода или операции определяется по одной из следующих формул (6):
где Т О – основное время, мин;
Т В – вспомогательное время, мин;
Т ДОП – дополнительное время, мин;
К ДОП – коэффициент дополнительного времени, взятый в процентах от оперативного времени (Т ОП); %.
Оперативное время есть сумма основного и вспомогательного времени:
. (7)
Чтобы вычислить норму времени на изготовление одной детали, потребуется определить норму времени на каждую операцию, для чего надо будет определить по справочным таблицам подготовительно-заключительное время и найти штучное время всех переходов для каждой операции, а потом сложить полученные нормы времени на каждую операцию. Для нахождения штучного времени перехода требуется определить по справочным таблицам вспомогательное время, вычислить основное и дополнительное время. Для вычисления основного времени потребуется назначить режим резания. Подробная методика определения нормы времени приводится в источниках , .
Заготовительная
Переход 1. Установить, закрепить пруток.
Вспомогательное время определяем по таблице 4.11 .
Устанавливаем пруток диаметром 48 мм в трехкулачковый самоцентрирующий патрон, длина прутка составляет 1 м. Масса одного метра данного прутка равна 14,205 кг . Вспомогательное время равно 1,70 мин, т.е.
Тв = 1,70 мин.
Определим штучное время перехода по формуле (8):
, (8)
где Кдоп – коэффициент дополнительного времени по отношению к оперативному времени (сумма основного и вспомогательного времени), %.
Для работ, выполняемых на токарных станках, Кдоп = 8%, табл. 4.1 .
Тшт = 1,7∙1,08 = 1,84 мин.
Переход 2. Отрезать заготовку, выдерживая размер L=133
Глубина резания (t) при отрезании равна ширине главной режущей кромки резца, которая выбирается по таблице 3.26 .
Подачу при отрезании выбирают из той же таблицы 3.26 .
S = 0,15 мм/об.
Табличное значение скорости резания назначается по таблице. 3.27 .
Vт = 107 м/мин.
Введем поправочные коэффициенты на скорость резания.
К 1 - коэффициент, учитывающий прочность обрабатываемого материала (табл. 3.16 ); так как s В стали 45 лежит в пределах от 600 до 650 МПа, то К 1 = 1 (резец марки Т15К6).
К 2 – коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности, (табл. 3.18 ). В нашем случае обрабатывается горячекатаный прокат: К 2 = 0,9.
К 3 – коэффициент, учитывающий материал режущей части инструмента (табл. 3.19 ). Так как материал Т15К6, то К 3 = 1.
К 4 – коэффициент, учитывающий сечение державки резца (табл. 3.20 ). На станке 1Д63 можно использовать резцы сечением 20х30 мм, поэтому К 4 = 1.
К 7 – коэффициент, учитывающий применение смазывающе-охлаждающей жидкости (СОЖ) (стр.88 ). При работе без применения СОЖ К 7 = 1.
Общий поправочный коэффициент на скорость резания определим по формуле (9):
К V = К 1 ∙К 2 ∙К 3 ∙К 4 ∙К 7 . (9)
После подстановки получим: К V = 1,0∙0,9∙1,0∙1,0∙1,0 = 0,9.
Определяется по выражению (10):
Vр = Vт∙Kv (10)
Таким образом,
Vр = 107∙0,9 = 96,3 м/мин.
Вычислим обороты шпинделя станка по формуле (11):
, (11)
где D – максимальный диаметр обрабатываемой поверхности, мм.
об/мин.
Выбираем обороты станка по паспорту (табл. 3.23 ). Мы попали в интервал от 600 до 750 об/мин. Принимаем ближайшее меньшее значение: n = 600 об/мин.
Вычислим действительную скорость резания по формуле (12):
. (12)
м/мин
Найдем расчетную длину, пройденную режущим инструментом в процессе обработки, из выражения (13):
L = l + y, (13)
где: l – длина обрабатываемой поверхности, мм;
у– величина перебега и врезания, мм.
При отрезании l = D/2;
l = 48/2 = 24 мм;
у = 3 мм (табл. 4.2 ).
Таким образом,
L = 24+3 = 27 мм.
где i – число проходов, шт. При отрезании i принимаем равным 1 шт.
.
Вспомогательное время перехода: Тв = 0,2 мин, (см. табл. 4.12 ).
Штучное время перехода: Тшт = (0,3 +0,2) ∙ 1,08 = 0,54 мин.
Переход 3. Снять пруток
Норму времени на заготовительную операцию вычислим по формуле (15):
где Тшт – сумма штучных времен всех переходов, мин;
Кшт – количество изготавливаемых деталей, шт.
Тп.з. = 9 мин (табл. 4.13 ), Кшт = 1 шт., тогда
Тн = 1,84+0,54+ 9/1 = 11,38 мин.
Токарная
Переход А1. Установить, закрепить заготовку.
Основное время равно нулю: То = 0 мин.
Масса заготовки, длиной 133 мм, диаметром 48 мм равна 14,205∙133/1000 = 1,89 кг (14,205 – масса одного метра прутка диаметром 48 мм).
Вспомогательное время на установку заготовки в 3-х кулачковый самоцентрирующийся патрон: Тв = 0,55 мин (табл. 4.11 ).
Штучное время определим по формуле (8):
.
Тшт = 0,55∙1,08 = 0,59 мин.
Переход 2. Подрезать торец А.
Припуск на обработку h тор = 1,5 мм.
Глубину резания выбираем равную припуску на обработку:
t = h тор = 1,5 мм.
Число проходов:
Подачу выбираем по табл. 3.24 : S = 0,4 мм/об.
Скорость резания определяем по табл. 3.10 :
Vт = 166 м/мин.
Вводим поправочные коэффициенты:
К 1 = 1,0 (табл.3.16 );
К 2 = 0,9 (табл.3.18 );
К 3 = 1,0 (табл.3.19 );
К 4 = 0,95 для резца, сечение державки которого 16х25 мм (табл.3.20 );
К 7 = 1,0 .
К = 0,8 – коэффициент, учитывающий применение подрезного резца .
Общий поправочный коэффициент на скорость резания определим, как произведение указанных коэффициентов:
К V = К 1 ∙К 2 ∙К 3 ∙К 4 ∙К 7 ∙К. (16)
К V = 1,0∙0,9∙1,0∙0,95∙1,0∙0,8 = 0,684.
Найдем скорректированную скорость резания по формуле (10):
Vр = 166∙0,684 = 113,5 м/мин.
Вычислим расчетные обороты шпинделя по выражению (11):
об/мин.
Выбираем обороты по паспорту станка (см. табл.3.23 ). Расчетное значение оборотов попало в диапазон от 630 до 800 об/мин. Принимаем n = 630 об/мин.
Определяем действительную скорость резания из выражения (12):
м/мин.
L = l + y,
где: l = D/2.– длина обрабатываемой поверхности;
l = 48/2 = 24 мм
у = 3,5 мм (табл. 4.2 ) – величина перебега и врезания.
Таким образом,
L = 24 + 3,5 = 27,5 мм.
Вычислим основное время по формуле (14):
мин.
Вспомогательное время, связанное с проходом, определяем по табл. 4.12 : Тв = 0,2 мин.
Штучное время перехода:
Тшт = (0,11 + 0,2)∙1,08 = 0,33 мин.
Переход 3. Центровать торец, выдерживая размеры: D1=7,5; D2=3; L=7,5; УГОЛ=60 0
Основное время на центровку деталей дано в табл. 4.7 : То = 0,09 мин.
Вспомогательное время на центровку находим из табл. 4.12 : Тв = 0,6 мин.
Штучное время перехода:
Тшт = (0,09 + 0,6)∙1,08 = 0,75 мин.
Переход Б4 .
См. переход А1
Переход 5. Подрезать торец Б, выдерживая размер L = 130
Cм. переход 2:
То = 0,11 мин, Тв = 0,52мин, Тшт = 0,33 мин.
Переход 6. Повторить переход 3
То = 0,09 мин, Тв = 0,6 мин, Тшт = 0,75 мин.
Переход В7. Переустановить, закрепить заготовку.
Основное время: То = 0 мин.
Вспомогательное время на установ детали (массой от 1 до 3 кг) в центрах с хомутиком находим по табл. 4.11 :
Тв = 0,55 мин.
Штучное время перехода:
Тшт = 0,55∙1,08 = 0,59 мин.
Переход 8. Точить поверхность, выдерживая размеры: D=43; L=85, с D1=48.
Припуск на обработку:
мм.
Глубина резания: t = h, t = 2,5 мм.
Подача S = 0,5 мм/об (табл. 3.8 ).
Табличное значение скорости резания: Vт = 166 м/мин (табл. 3.10 ).
Поправочные коэффициенты:
К 1 = 1,0 (табл.3.16 );
К 2 = 0,9 (табл. 3.18 );
К 3 = 1,0 (табл. 3.19 );
К 4 = 0,95 (табл. 3.20 );
К 5 = 0,64 (табл. 3.21 ), так как главный угол в плане φ = 90 0 ;
К 7 = 1,0 .
К V = 1,0∙0,9∙1,0∙0,95∙0,64∙1,0 = 0,547.
Скорректированная скорость резания
Vр = 166∙0,547 = 90,8 м/мин.
Расчетные обороты шпинделя:
об/мин.
Расчетные обороты попали в диапазон от 500 до 630 об/мин.
Принимаем обороты шпинделя станка по паспорту n = 630 об/мин, так как превышение расчетного значения не более 5% (табл. 3.23 ).
м/мин.
Расчетная длина обрабатываемой поверхности:
L = l + y,
где l = 85 мм – длина обрабатываемой поверхности,
у = 5 мм – величина врезания и перебега (табл. 4.2 ).
L = 85+5 = 90 мм.
Основное время:
мин.
Тв = 0,5 мин.
Штучное время перехода:
Тшт = (0,29+0,5) ∙ 1,08 = 0,85 мин.
Переход 9 . Точить поверхность, выдерживая размеры: D=25,4; L=46, с D1=43.
Припуск на обработку:
мм.
Глубина резания: t = 4,4 мм
Число проходов: i = 8,8/4,4 = 2.
Подача S = 0,4 мм/об (табл. 3.8 ).
Скорректированная скорость резания
Vр = 150∙0,547 = 82,1 м/мин.
Расчетные обороты шпинделя:
об/мин.
Расчетные обороты лежат в диапазоне от 500 до 630 об/мин, паспортные значения оборотов принимаем равным 630 об/мин.
n = 630 об/мин (табл. 3.23 ).
Действительная скорость резания
м/мин.
Расчетная длина обрабатываемой поверхности:
L = l + y,
l = 46 мм – длина обрабатываемой поверхности,
L = 46+7 = 53 мм.
Основное время:
мин.
Вспомогательное время, связанное с проходом (табл. 4.12 ):
Тв = 0,5 мин.
Штучное время перехода:
Тшт = (0,42+0,5) ∙ 1,08 = 0,99 мин.
Переход 10 . Точить наружную фаску, выдерживая размеры: D1=23,5 и УГОЛ=45 0 на D=25,4
Штучное время перехода:
Тшт = (0,13+0,07) ∙ 1,08 = 0,22 мин.
Переход 11.
Вспомогательное время: Тв = 0,07 мин (табл. 4.12 ).
Штучное время перехода:
Тшт = (0,16+0,07) ∙ 1,08 = 0,25 мин.
Переход Г12. Переустановить, закрепить заготовку
См. переход В7:
То = 0 мин, Тв = 0,55 мин, Тшт = 0,59 мин.
Переход 13. Точить поверхность, выдерживая размеры: D=29; L=45, с D1=48, предварительно
Припуск на обработку:
мм.
Глубина резания: t = 5 мм
Число проходов: i = 9,5/5 = 1,9.
Так как число проходов целое число, то i = 2.
Глубина резания первого прохода t 1 = 5 мм, второго – t 2 = 4,5 мм.
Подача при черновом точении S = 0,4 мм/об (табл. 3.8 ).
Табличное значение скорости резания Vт = 150 м/мин (табл. 3.10 ).
Поправочные коэффициенты такие же, как в переходе 8.
Скорректированная скорость резания
Vр = 150∙0,547 = 82,1 м/мин.
Расчетные обороты шпинделя:
об/мин.
Расчетные обороты лежат в диапазоне от 500 до 630 об/мин, паспортные значения оборотов принимаем равным 500 об/мин.
n = 500 об/мин, табл. 3.23 .
Действительная скорость резания
м/мин.
Расчетная длина обрабатываемой поверхности:
L = l + y,
l = 45 мм – длина обрабатываемой поверхности,
у = 7 мм – величина врезания и перебега (табл. 4.2 ).
L = 45+7 = 52 мм.
Основное время:
мин.
Тв = 0,5 мин.
Штучное время перехода:
Тшт = (0,52+0,5)∙1,08 = 1,10 мин.
Переход 14. Точить поверхность, выдерживая размеры: D=28-0,05; L=45, с D1=29, окончательно
Припуск на обработку:
мм.
Глубина резания: t = 0,5 мм
Число проходов: i = 0,5/0,5 = 1.
Подача при чистовой обработке S = 0,1 мм/об (табл. 3.9 ).
Табличное значение скорости резания Vт = 253 м/мин (табл. 3.11 ).
Поправочный коэффициент тот же: Kv = 0,547.
Скорректированная скорость резания
Vр = 253∙0,547 = 138,4 м/мин.
Расчетные обороты шпинделя:
об/мин.
Диапазон, в который попали расчетные обороты: 1250…1600 об/мин.
Выбираем обороты по паспорту станка: n = 1250 об/мин.
Действительная скорость резания V = 113,9 м/мин.
Расчетная длина обрабатываемой поверхности:
L = l + y,
l = 45 мм, у = 2 мм (табл. 4.2 ).
L = 45+2 = 47 мм.
Основное время:
мин.
Вспомогательное время (табл. 4.12 ):
Тв = 0,8 мин.
Штучное время перехода:
Тшт = (0,38+0,8) ∙1,08 = 1,27 мин.
Переход 15. Точить наружную фаску, выдерживая размер 2х45 0 на D=43
Основное время: То = 0,16 мин (табл. 4.5 ).
Вспомогательное время: Тв = 0,07 мин (табл. 4.12 ).
Штучное время перехода: Тшт = (0,16+0,07)∙1,08 = 0,25 мин.
Переход 16. Точить наружную фаску, выдерживая размер 1,5х45 0 на D=28
Основное время: То = 0,13 мин (табл. 4.5 ).
Вспомогательное время: Тв = 0,07 мин (табл. 4.12 ).
Штучное время перехода: Тшт = (0,13+0,07)∙1,08 = 0,22 мин.
Переход 17. Снять деталь.
Основное время: То = 0.
Вспомогательное время: Тв = 0, т.к. время на установ и на снятие детали дается одно время.
Штучное время: Тшт = 0.
Рассчитаем норму времени на токарную операцию:
где: Тшт – сумма штучных времен всех переходов токарной операции, мин;
Тп.з. – подготовительно-заключительное время, мин;
Кшт – количество деталей, шт.
Тшт = 0,59+0,33+0,75+0,59+0,33+0,75+0,59+0,85+0,99+0,22+0,25+0,59+
1,10+1,27+0,25+0,22 = 9,67 мин.
Тп.з. = 9 мин (табл. 4.13 ), т.к. количество инструментов при наладке 4 шт., высота центров станка 200 мм, сложность подготовки к работе – простая.
Тн = 9,67 + 9/1 = 18,67 мин.
Фрезерная
Переход 1. Установить, выверить, закрепить деталь.
Основное время: То = 0.
Вспомогательное время на установ и закрепление детали с выверкой средней сложности, массой от 1 до 3 кг равна 0,9 мин.
Тв = 0,9 мин (табл. 4.17 ).
Штучное время определяем по формуле (8):
.
Для работ на фрезерных станках Кдоп = 7% (табл. 4.1 ), поэтому
Тшт = 0,9∙1,07 = 0,96 мин.
Переход 2. Фрезеровать паз, выдерживая размеры: B=6, H=25, L=25.
Припуск на обработку при фрезеровании пазов концевыми фрезами можно вычислить по формуле:
h ф = 28 – 25 = 3 мм.
Глубину резания принимаем равный припуску на обработку: t = h ф = 3 мм.
Число проходов:
Подачу определяем по табл. 3.58 : S = 0,02 мм/об.
Табличное значение скорости резания Vт = 126 м/мин (табл. 3.60 ).
Введем поправочные коэффициенты на скорость резания:
К 1 = 1,0 (табл.3.16 ), обработку ведем инструментом из быстрорежущей стали – Р9, обрабатываемый материал – углеродистая сталь с σ В = 650 МПа;
К 2 = 0,9 (табл.3.18 ), т.к. материал горячекатаный прокат;
К 3 = 1,0 (табл.3.19 ), т.к. материал режущей части Р9;
К 7 = 1,0, , т.к. режущий инструмент работает без охлаждения.
Общий поправочный коэффициент на скорость резания:
К V = К 1 ∙К 2 ∙К 3 ∙К 7 .
К V = 1,0∙0,9∙1,0∙1,0 = 0,9.
Скорректированная скорость резания
Vр = 126∙0,9 = 113,4 м/мин.
Расчетные обороты шпинделя станка находим по формуле:
,
где D – диаметр фрезы, мм.
об/мин.
Принимаем обороты шпинделя станка 6Н12 по паспорту: n = 1550 об/мин (табл. 76 ).
м/мин.
Расчетная длина обрабатываемой поверхности:
L = l + y 1 + у 2 ,
где l = 25 мм – длина обрабатываемой поверхности,
y 1 + у 2 = 3 мм – величина врезания и перебега (табл. 4.9 ).
L = 25+3 = 28 мм.
Основное время:
мин.
Вспомогательное время, связанное с проходом (табл. 4.18 ):
Тв = 0,8 мин.
Штучное время перехода:
Тшт = (0,93+0,8)∙1,07 = 1,85 мин.
Переход 3. Снять деталь.
Основное время: То = 0.
Вспомогательное время: Тв = 0.
Штучное время: Тшт = 0.
Рассчитаем норму времени на фрезерную операцию:
где: Тшт – сумма штучных времен всех переходов фрезерной операции, мин.
Подготовительно-заключительное время на фрезерование в тисках – 22 мин, и на закрепление фрезы – 2 мин (табл. 4.19 ).
Тп.з. = 22 + 2 = 24 мин.
Получаем
Тн = 2,81 + 24/1 = 26,81 мин.
Шлифовальная
Переход 1.
Основное время: То = 0.
Вспомогательное время: Тв = 0,4 мин (табл. 4.14 ) – установка в центрах детали массой от 1 до 3 кг.
Штучное время:
.
Для шлифовальных работ:
Кдоп = 9% (табл. 4.1 ), таким образом:
Тшт = 0,4∙1,09 = 0,44 мин.
Переход 2. Шлифовать поверхность, выдерживая размеры: D=25,1; L=46, с D1=25,4, предварительно.
Припуск на обработку:
мм.
Глубина резания или поперечная подача: t = S поп = 0,033 мм/об.
Число проходов: i = 0,15/0,033 = 4,5, так как число проходов целое число, то i= 5.
Уточним глубину резания:
t = 0,15/5 = 0,03 мм/об.
Продольную подачу в долях ширины круга (β) при предварительном шлифовании найдем из табл. 3.65 : β = 0,4.
Значение продольной подачи: Sпр = β∙Вкр;
где Вкр – ширина круга,
Вкр = 32 мм.
Sпр = 0,4∙32 = 12,8 мм/об.
Окружная скорость детали при шлифовании, Vт = 13 м/мин (табл. 3.68).
Найдем обороты детали:
об/мин.
Выбираем обороты шпинделя по паспорту станка:
n = 150 об/мин (табл. 89 ).
Действительная скорость резания
V = 3,14∙25,4∙150/1000 = 11,9 м/мин.
Расчетная длина обрабатываемой поверхности:
L = l + y,
l = 46 мм,
у = 3 мм (табл. 4.10 ).
L = 46+3 = 49 мм.
Основное время определяется по формуле (17):
, (17)
L –расчетная длина обрабатываемой поверхности, мм;
i –число проходов, шт.;
n –обороты шпинделя станка (обороты детали), об/мин;
S ПР – продольная подача, мм/об;
K З – коэффициент зачистных ходов (К З = 1,2–1,7).
мин.
Тв = Тв 1 + Тв 2 ,
где Тв 1 = 1,00 мин – вспомогательное время на первый проход;
Тв 2 = 4∙0,04 = 0,16 мин – вспомогательное время на четыре последующих прохода.
Тв = 1,16 мин.
Штучное время перехода:
Тшт = (0,15+1,16)∙1,09 = 1,43 мин.
Переход 3. Шлифовать поверхность, выдерживая размеры: D=25±0,01; L=46, с D1=25,1, окончательно.
Припуск на обработку:
мм.
Глубина резания или поперечная подача при чистовом шлифовании:
t = S поп = 0,005 мм/об. (табл. 3.66 ).
Число проходов: i = 0,05/0,005 = 10.
Продольная подача в долях ширины круга: β = 0,2 (табл. 3.66 ).
Продольная подача: Sпр = β·Вкр;
Sпр = 0,2·32 = 6,4 мм/об.
Скорость резания: Vт = 70 м/мин (табл. 3.68 ).
Обороты шпинделя станка: n р = 1000∙70/(3,14∙25,1) = 887 об/мин.
Обороты шпинделя по паспорту станка: n = 300 об/мин (табл. 89 ) – это максимальные обороты шпинделя, которые могут быть на станке 3151.
Действительная скорость резания
V = 3,14∙25,1∙300/1000 = 23,6 м/мин.
Расчетная длина обрабатываемой поверхности:
L = l + y,
l = 46 мм, у = 3 мм (табл. 4.10 ).
L = 46+3 = 49 мм.
Основное время:
мин.
К 3 = 1,7 – коэффициент зачистных проходов взят больше, так как в данном переходе производится чистовая обработка.
Вспомогательное время (табл. 4.15 ):
Тв = 1,00 + 9∙0,04 = 1,36 мин.
Штучное время перехода:
Тшт = (0,43+1,36)∙1,09 = 1,95 мин.
Переход 4. Снять деталь.
То = 0 мин, Тв = 0 мин, Тшт = 0 мин.
Норма времени на шлифовальную операцию:
где: Тшт – сумма штучных времен всех переходов операции, мин.
Тшт = 0,44+1,43+1,95 = 3,82 мин.
Тп.з. – подготовительно-заключительное время, мин. Тп.з. = 7 мин (табл. 4.16 );
Кшт – количество деталей, шт. Кшт = 1.
Получаем:
Тн = 3,82+7/1 = 10,82 мин.
Сверлильная
Переход 1. Установить, закрепить деталь.
Основное время: То = 0 мин.
Вспомогательное время определяем по таблице 65 ; для закрепления детали массой до 3 кг в тисках с винтовым зажимом Тв = 0,5 мин.
Штучное время:
Для работ, выполняемых на сверлильных станках:
Кдоп = 6% (табл.4.1 ).
Получаем штучное время перехода:
Тшт = 0,5∙1,06 = 0,53 мин.
Переход 2. Сверлить глухое отверстие, выдерживая размеры: D=7, L=19.
Глубина резания:
t = 7/2 = 3,5 мм.
Подача при сверлении (табл. 3.34 ): S = 0,15 мм/об.
Табличное значение скорости резания: Vт = 30 м/мин.
Введем поправочные коэффициенты. Они такие же, как и при фрезеровании, только добавляется еще один коэффициент К 6 , учитывающий глубину сверления:
К 1 =1,0 (табл. 3.16 );
К 2 = 0,9 (табл. 3.18 );
Вспомогательное время (табл. 66 ):
Тв = 0,16 мин.
Штучное время:
Тшт = (0,14+0,16)∙1,06 = 0,32 мин.
Переход 3. Нарезать внутреннюю резьбу, выдерживая размеры: М8х1, L=12.
Нарезание резьбы вручную относится к слесарным видам работы. Неполное штучное время при нарезании резьбы метчиками приведено в табл. 236 .
Тнш = 2,48 мин.
Это время дано для нарезания в сквозных отверстиях. У нас глухое отверстие, поэтому данное время необходимо умножить на коэффициент 1,2. Итак, неполное штучное время данного перехода:
Тнш = 2,48∙1,2 = 2,98 мин.
Переход 4. Снять деталь.
Основное время: То = 0 мин.
Вспомогательное время: Тв = 0 мин.
Штучное время: Тшт = 0 мин.
Нормы времени на сверлильную операцию найдем по формуле:
,
где: Тшт – сумма штучных времен всех переходов, мин;
Тнш – сумма неполных штучных времен всех переходов, мин;
Тп.з. – подготовительно-заключительное время, мин;
Кшт – количество изготавливаемых деталей, шт.
Тшт = 0,53 + 0,32 = 0,85 мин.
Тнш = 2,98 мин.
Тп.з. = 5 мин (табл. 67 ).
Получаем: Тн = 0,85+2,98+5/1 = 8,83 мин.
Норма времени на изготовление детали равна сумме норм времени на каждую операцию:
Тн = Тн.заг. + Тн.ток. + Тн.ф + Тн.шл + Тн.св.
Тн = 11,38+18,67+76,81+10,82+8,83 = 76,51 мин
Тн ≈ 77 мин = 1 ч 17 мин.
Сведем все расчеты в таблицу (приложение А).
Пример 1. Необходимо рассчитать норму времени на выполнение операции и норму выработки в штуках. На основе специальных расчетов применительно к определенной группе оборудования была установлена продолжительность основного времени выполнения операции - 5 мин 25 сек. Вспомогательное время, определенное путем хронометража, составило 1 мин 20 сек. Норматив времени на обслуживание рабочего места равен 3% от оперативного времени. Время на отдых установлено в зависимости от факторов утомляемости на уровне 4% оперативного времени. Рабочий каждый раз тратит 50 сек на то, чтобы подготовить свое место для выполнения последующей операции. Продолжительность рабочей смены - 7 час. 40 мин.
Решение:
1. Определяем оперативное время:
ОП = 325 + 80 = 405 сек.
2. Определяем абсолютные значения времени обслуживания:
ОБ = 405*0,03 =12 сек.
З. Определяем абсолютные значения времени на отдых:
ОТЛ = 405*0,04 = 16 сек.
4. Рассчитываем норму времени:
НВ = 405 + 50 +12 +16 = 483 сек.
5. Рассчитываем норму выработки:
Нв =27600/483= 57 шт.
Пример2. Необходимо определить норму времени обслуживания, норму обслуживания и норму численности кассиров. На выполняемые кассиром в супермаркете операции установлены следующие нормы времени:
- считывание штрих-кода с одного продукта - 4 сек;
Окончательный расчет клиента (получение денег и сдача) - 1 мин.
В результате проведения фотографии рабочего дня выявлено, что в среднем 1 клиент покупает 6 наименований. В день через кассу проходит 680 человек. Продолжительность смены - 8 часов.
Решение:
1. Определяем время на обслуживание одного клиента:
НВо=4*6+60=84 сек.
2. Определяем норму обслуживания:
Но=28800/84=343 чел.
3. Определяем норму численности кассиров:
НЧ=680/343= 2 чел.
Задача 1. Рассчитайте норму времени на выполнение операции и норму выработки в штуках. На основе специальных расчетов применительно к определенной группе оборудования установлена продолжительность основного времени выполнения операции - 3 мин 45 сек. Вспомогательное время было определено путем хронометражных исследований и составило 50 сек. Норматив времени обслуживания равен 3% от оперативного времени. Время на отдых установлено на уровне 5% от оперативного времени. Рабочий каждый раз тратит 40 сек. на то, чтобы подготовить свое место для выполнения последующей операции. Продолжительность рабочей смены - 8 часов.
Задача 2. Определите норму времени обслуживания, норму обслуживания и норму численности кассиров. На выполняемые кассиром-оператором работы установлены следующие нормы времени:
Проверка предоставленного платежного документа - 40 сек;
Оформление документа через кассу - 1 мин;
Получение денег и сдача - 50 сек.
В результате проведения фотографии рабочего дня выявлено, что в среднем 1 клиент предоставляет в кассу 3 платежных документа. В день через кассу проходит 300 человек. Продолжительность смены - 7 час 30 мин.
Задача 3. Рассчитайте норму времени до и после осуществления мероприятий. Определите, как изменится норма выработки при продолжительности рабочей смены 480 минут. На предприятии был осуществлен комплекс мероприятий по совершенствованию организации труда и пересмотру норм. В результате совершенствования организационно-технической оснастки рабочего места время основной работы сократилось с 25 мин. до 10 мин. на одно изделие, вспомогательное время сократилось с 10 мин. до 5 мин. Время подготовительно-заключительной работы осталось на уровне 2 мин. Норматив времени обслуживания и времени на отдых и личные надобности составляет соответственно 2% и 4% от оперативного времени.
Задача 4. Определите, как изменилась численность кассиров в зале. В результате осуществления мероприятий по совершенствованию организации труда время обслуживания одного клиента сократилось с 8 минут до 5 минут. Продолжительность смены - 8 часов. В среднем в день через кассу проходит 300 клиентов.
Задача 5. Определить норму времени на изготовление изделия А и норму выработки за смену. За 8-часовую смену изготовлено 22 изделия, а норма выработки выполнена на 110%.
Задача 6. Рассчитать размер нормы штучного (Тшт) и штучно-калькуляционного (Тшк) времени и норму выработки (Нв) в условиях серийного типа производства, если оперативное время – 12 мин., норматив времени на отдых – 4% от оперативного времени, а норматив времени на обслуживание рабочего времени – 6%, подготовительно-заключительное время – 20 мин., количество деталей в партии – 40 шт.
Задача 7. Рассчитать комплексную норму времени и аккордное задание для бригады численностью в 10 чел. при следующих объемах работ и пооперационных нормах времени (таблица). Срок выполнения задания определить в рабочих днях. Продолжительность рабочего дня – 8 часов. Плановый процент выполнения норм выработки – 109.
Таблица - Исходные данные:
Задача 8. Рассчитать норму нагрузки (по численности рабочих-сдельщиков) для нормировщика производственных цехов и по норме нагрузки определить необходимую численность нормировщиков, если общая трудоемкость функции нормирования составляет 1040 чел.-часов, численность рабочих-сдельщиков – 1200 чел., фонд рабочего времени за месяц – 173 часов..
Задача 9. Определить норму многостаночного обслуживания станков-дублеров и время простоев станков при обслуживании по схеме «с ожиданием», если tма=30 мин.; tз=7 мин.; Кд=0,95.
Задача 10. Определить плановую среднесписочную численность наладчиков на предприятии с работой в 2 смены, номинальным фондом рабочего времени - 260 смен, реальным – 232 смены в год. Число единиц обслуживаемого оборудования – 360 единиц. Норма обслуживания наладчика автоматического оборудования – 12 единиц в смену.
Задача 11. Рассчитать норму штучного, штучно-калькуляционного времени и норму выработки на 8-часовую смену, если время основной работы, выполняемой вручную, составляет 12 мин. на операцию, время вспомогательной работы – 6 мин., норматив времени на отдых, личные надобности и обслуживание рабочего места – 10% к оперативному времени, подготовительно-заключительное время на 16 одинаковых операций – 10 мин.
Задача 12. Определить норму выработки в смену продолжительностью 8 ч. Норма времени на 100 м2однослойного механизированного покрытия рулонными материалами составляет 1,8 человеко-часа для одного работника звеном в составе 3 человек.
Задача 13. Определить новую норму выработки, норму времени и % роста нормы выработки. Норма времени на ед. работы для одного рабочего составляет 4 человеко-часа, норма выработки за 8-часовую смену - 2 ед. После проведения организационных мероприятий норма времени снижена на 10%.
Задача 14. Определить норму обслуживания одного рабочего места для одного рабочего. Норма обслуживания одного рабочего места - 1,6 ч, продолжительность смены - 8 ч.
ПРАКТИЧЕСКИЕ ЗАДАНИЯ
